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Qu’est-ce qu’un tour ? Principaux éléments, fonctions et utilisations | EONSI

Le tour est un outil fondamental impliqué dans le processus de fabrication de pièces. Nous allons vous expliquer son fonctionnement et l’importance du tournage.

Qu’est-ce qu’un tour ? Principaux éléments, fonctions et utilisations

Le tour est un outil mécanique très utilisé dans l’ industrie lourde. À travers un processus d’enlèvement de matière, le tournage permet de couper, façonner ou polir des pièces issues de différents matériaux Les différents types de tours peuvent être classés selon leur fonction : fraisage, copiage, revolver et automatique ; ainsi que selon leur mode de fonctionnement : vertical, horizontal (ou parallèle) et CNC (à commande numérique). Ils peuvent également être classés en fonction de leur base : tours d’établi et tours à banc. Cette machine fonctionne avec trois mouvements qui opèrent souvent de manière simultanée pour façonner les pièces.

À quoi sert un tour ?

Depuis le début de la révolution industrielle, le tour est une machine de base indispensable pour l’usinage de pièces. Elle est utilisée pour fabriquer et façonner des pièces dans des matériaux très difficiles à travailler (métal, bois ou plastique) et qui nécessitent une grande force et une grande précision de manipulation. Le but du tour est de couper, de tarauder, de dégrossir ou d’effectuer des finitions de surface sur les pièces , ce qui permet de maximiser l’échelle de production et d’assurer une production en série homogène. Les principales industries qui utilisent cet outil sont l’automobile, l’informatique, l’odontologie, la filière électrique et le secteur forestier, ainsi que toute autre industrie où l’usinage, le taraudage, la découpe, le cylindrage, l’alésage et le rainurage de pièces de forme géométrique sont nécessaires.

Éléments d’un tour

Un tour se compose principalement des éléments suivants : le banc, l’axe principal, les têtes, la boîte Norton et les chariots porte-outils. Le banc est la structure qui supporte la machine et sur laquelle les autres pièces glissent ou reposent.Cette élément est le plus souvent fabriqué en fonte L’axe principal est la base qui soutient le mandrin sur lequel est fixée la pièce à usiner. Les têtes peuvent être fixes (elles soutiennent le mandrin) ou mobiles (également appelées contre-pointe, elles se déplacent longitudinalement sur les guides du banc et servent de base pour fixer les lames qui façonnent la pièce). La boîte Norton est composée d’engrenages et de leviers, et permet de régler les vitesses de rotation du mandrin. Les chariots sont les pièces qui permettent à l’outil de coupe de se déplacer, et ils peuvent se déplacer longitudinalement ou transversalement.

Comment fonctionne un tour ?

Lors du processus de tournage , la pièce fixée sur le mandrin tourne sur son propre axe tandis que le chariot portant une ou plusieurs lames est poussé avec une précision millimétrique vers la surface de la pièce pour contrôler la profondeur de coupe et la taille finale souhaitée.del corte y el tamaño final deseado.

Le processus de tournage dans la fabrication de pièces

Le mouvement principal dans le processus de tournage est le mouvement de rotation . Selon les parties du processus de tournage, il peut s’agir d’un mouvement de coupe ou d’avance . Le tournage de la pièce se produit lorsque le chariot se déplace le long de l’axe de rotation. La tête fixe fait tourner la pièce tandis que la lame se déplace directement vers la pièce pour la couper. Les différentes fonctions du tour sont déterminées par le type de lame Le contrôle de la profondeur et de la force est exercé manuellement, sauf sur le tour CNC (à commande numérique), contrôlé par des chiffres, des lettres et des symboles codés via un logiciel informatique.

EONSI, spécialiste du tournage

EONSI est une entreprise leader dans le secteur grâce à son expertise en matière de tournage . Nous cherchons à accroître l’efficacité des processus et des produits, en adoptant toujours une approche innovante. Nous proposons une Formation technique à travers laquelle nous dispensons différents cours, du niveau basique au plus avancé.

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Découvrez ce qu'est le procédé de fabrication Tournage Usinage CNC et ses usages dans l'industrie.

Introduction au Tournage

Le tournage est un processus d’usinage soustractif qui utilise un outil de découpe, en général un tour, pour créer diverses formes pour des pièces finales en plastique, métal, bois ou pierre. En résumé, le tournage s’effectue avec une barre de métal rotative tandis qu’un outil de découpe est maintenu contre une pièce rigide de matériau, en général de forme cylindrique, pour retirer la matière et générer la pièce finale. À l’heure actuelle, le tournage automatisé à commande numérique est le plus couramment utilisé. Le tournage utilise un matériau plutôt rigide, comme le métal, le plastique, la pierre ou le bois et le fait pivoter pendant qu’un outil de découpe le sculpte en utilisant un, deux ou trois axes de mouvement. La pièce obtenue possède un diamètre et des profondeurs d’une précision remarquable. Il est possible d’exécuter le tournage à l’extérieur ou à l’intérieur d’un cylindre (dans ce cas, on parle d’alésage) pour créer des pièces cylindriques aux formes diverses.

Quatre catégories de Tournage

Il existe quatre opérations de tournage spécifiques :

• le  tournage  est l’un des procédés d’usinage de base. Un outil à tranchant unique dont le mouvement est parallèle à l’axe de rotation découpe la pièce en rotation. Le tournage peut être réalisé sur les surfaces internes ou externes des pièces.
• Le  surfaçage  est fréquemment la première opération, et la dernière, effectuées dans la production de pièces usinées. Il déplace l’outil de découpe aux angles droits de l’axe de rotation pendant la rotation de la pièce.
• La  coupe à longueur  crée des rainures profondes qui permettent de retirer un segment entier ou partiel de la pièce d’origine.
• Le  rainurage  consiste à découper des rainures à une profondeur bien précise sur des surfaces internes ou externes, ainsi que sur la face d’une pièce. Cela inclut les opérations de rainurage des faces, d’alésage, de perçage, de moletage, de filetage et de tournage polygonal.

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Guide complet du tournage des tubes en acier : Principes, techniques et outils essentiels

9 juillet 2023 / admin

Le tournage des tubes en acier est une technique essentielle dans le domaine de l’usinage . Cet article a pour objectif de vous guider à travers les principes fondamentaux du tournage, les différentes opérations, les outils nécessaires et les meilleures pratiques pour obtenir des résultats optimaux . Que vous soyez un bricoleur passionné ou un professionnel de l’industrie, ce guide complet vous aidera à approfondir vos connaissances et à améliorer vos compétences en matière de tournage des tubes en acier .

Cet article explore en profondeur le tournage des tubes en acier, en mettant l’accent sur les techniques, les applications et les bonnes pratiques . À travers différents chapitres, nous avons abordé des sujets tels que le calcul de l’avance, la profondeur de passe, la vitesse de coupe et les différents outils de tournage . Nous avons également discuté des procédures et des conseils pour les opérations de tournage intérieur, ainsi que pour l’usinage mécanique des tubes .

Nous avons souligné l’importance des paramètres de coupe, tels que la vitesse de coupe, l’avance et la profondeur de passe, pour obtenir des résultats optimaux lors du tournage des tubes en acier . Des exemples concrets et des formules ont été fournis pour aider les lecteurs à calculer ces paramètres de manière précise .

Nous avons également examiné le rôle des machines de tournage, notamment le tour à métaux et le tour CNC, ainsi que les différentes opérations de tournage possibles, telles que le tournage conique, le filetage et le dressage . Des conseils pratiques ont été donnés pour améliorer l’efficacité et la qualité du tournage .

De plus, nous avons abordé l’importance de l’industrie de la métallurgie et des entreprises d’usinage dans le domaine du tournage des tubes en acier . Nous avons mis en évidence l’expertise et les compétences spécifiques requises pour réaliser des opérations de tournage de haute qualité .

Enfin, l’article a exploré les applications polyvalentes du tournage des tubes en acier, notamment dans des industries telles que l’aéronautique, l’automobile, la construction navale et l’industrie pétrolière . Des exemples d’usinage de tubes en acier ont été donnés pour différentes pièces finies, démontrant la diversité des possibilités offertes par cette technique .

En résumé, cet article fournit une vision complète du tournage des tubes en acier, en présentant des informations essentielles, des techniques avancées et des conseils pratiques . Que vous soyez un bricoleur, un professionnel de l’usinage ou simplement curieux du sujet, cet article vous aidera à approfondir vos connaissances et à atteindre des résultats de tournage précis et de haute qualité .

Principe du tournage : Comprendre les bases

Avant de plonger dans les détails techniques, il est essentiel de comprendre le principe du tournage . Le tournage consiste à enlever progressivement de la matière d’une pièce en rotation à l’aide d’un outil de coupe spécifique . Cette opération permet de donner à la pièce la forme et les dimensions souhaitées . Le tournage est couramment utilisé pour fabriquer des pièces cylindriques, des filetages, des surfaces planes et bien d’autres formes complexes .

Calcul de l’avance en tournage : Méthodes et formules

L’avance en tournage est un paramètre essentiel qui détermine la distance parcourue par l’outil de coupe le long de la pièce à chaque tour complet . Un calcul précis de l’avance est crucial pour obtenir des résultats optimaux en termes de qualité, de précision et de durabilité de l’usinage . Dans cette section, nous explorerons différentes méthodes et formules utilisées pour calculer l’avance en tournage de manière efficace .

Méthode de calcul de l’avance en tournage

Il existe plusieurs méthodes pour calculer l’avance en tournage, dont les plus couramment utilisées sont la méthode basée sur la vitesse de rotation et la méthode basée sur le nombre de passes . Examinons chaque méthode en détail .

Méthode basée sur la vitesse de rotation

La méthode basée sur la vitesse de rotation est l’une des approches les plus simples et courantes pour calculer l’avance en tournage . Elle implique de prendre en compte la vitesse de rotation de la pièce, exprimée en tours par minute ( tpm ), et la distance parcourue par l’outil de coupe pendant un tour complet . La formule générale pour cette méthode est la suivante :

Avance (A) = Vitesse de rotation (N) x Distance parcourue par l’outil par tour complet (D)

Dans cette formule, la vitesse de rotation est exprimée en tours par minute ( tpm ) et la distance parcourue par l’outil est généralement exprimée en millimètres ( mm ) ou en pouces ( inch ) .

Il est important de noter que la distance parcourue par l’outil de coupe par tour complet dépend de la géométrie de l’outil et peut varier en fonction de la forme de l’outil utilisé .

Méthode basée sur le nombre de passes

Une autre méthode courante pour calculer l’avance en tournage est basée sur le nombre de passes nécessaires pour usiner la pièce . Cette méthode prend en compte la longueur totale de la pièce à usiner (L), le nombre de passes (P) et la profondeur de passe (Dp) . La formule générale pour cette méthode est la suivante :

Avance (A) = Longueur totale de la pièce (L) / (Nombre de passes (P) x Profondeur de passe (Dp))

Dans cette formule, la longueur totale de la pièce et la profondeur de passe sont généralement exprimées en millimètres ( mm ) ou en pouces ( inch ), et le nombre de passes est un nombre entier .

Cette méthode permet de calculer l’avance en fonction de la longueur totale de la pièce et de la profondeur de passe désirée, en divisant la longueur totale par le produit du nombre de passes et de la profondeur de passe .

Choix de la méthode appropriée

Le choix de la méthode de calcul de l’avance dépend de plusieurs facteurs, tels que la complexité de la pièce à usiner, la précision requise, la géométrie de l’outil de coupe, ainsi que des préférences personnelles et de l’expérience de l’opérateur .

La méthode basée sur la vitesse de rotation est souvent préférée pour les opérations de tournage simples et courantes, où la distance parcourue par l’outil de coupe par tour complet est connue ou peut être facilement mesurée .

La méthode basée sur le nombre de passes est souvent utilisée pour les pièces plus complexes nécessitant plusieurs passes pour obtenir les dimensions et les finitions requises . Elle permet de diviser la longueur totale de la pièce en plusieurs segments plus faciles à usiner .

Il est important de noter que ces méthodes servent de point de départ et peuvent nécessiter des ajustements en fonction des conditions de coupe, de la dureté de l’acier, de la géométrie de l’outil de coupe et d’autres facteurs spécifiques à chaque opération de tournage .

Le calcul de l’avance en tournage est une étape essentielle pour obtenir des résultats précis et de haute qualité . Les méthodes basées sur la vitesse de rotation et sur le nombre de passes sont couramment utilisées pour calculer l’avance en fonction des paramètres spécifiques de chaque opération de tournage . Le choix de la méthode appropriée dépend de la complexité de la pièce, des exigences de précision et des préférences de l’opérateur . En utilisant ces méthodes et en les adaptant en fonction des conditions de coupe, vous pourrez calculer l’avance de manière efficace et obtenir des résultats optimaux lors du tournage des tubes en acier .

Opérations de tournage intérieur : Procédures et conseils

Le tournage intérieur est une opération essentielle du processus d’usinage qui permet de réaliser des alésages, des perçages ou des formes creuses à l’intérieur d’une pièce en acier . Cette technique nécessite des outils spéciaux conçus pour atteindre et usiner les zones internes de la pièce . Dans ce chapitre, nous allons détailler les différentes étapes à suivre pour réaliser des opérations de tournage intérieur avec succès, ainsi que partager des conseils pratiques pour éviter les erreurs courantes et obtenir des résultats précis et de haute qualité .

Étape 1 : Préparation et fixation de la pièce

Avant de commencer l’opération de tournage intérieur, il est essentiel de préparer et de fixer correctement la pièce sur le tour à métaux . Assurez-vous que la pièce est bien fixée à l’aide d’un mandrin adapté ou d’un autre système de serrage approprié pour garantir sa stabilité lors de l’usinage . Vérifiez également que la pièce est correctement centrée pour éviter tout désalignement et obtenir des résultats précis .

Étape 2 : Choix de l’outil de coupe approprié

Sélectionnez un outil de coupe spécialement conçu pour les opérations de tournage intérieur . Ces outils, tels que les barres d’alésage ou les plaquettes de carbure spécifiques, sont conçus pour atteindre les zones internes de la pièce et pour enlever efficacement la matière . Assurez-vous que l’outil de coupe est adapté à la taille et à la géométrie de l’alésage ou du perçage que vous souhaitez réaliser .

Étape 3 : Réglage des paramètres de coupe

Avant de commencer l’usinage, il est important de régler les paramètres de coupe appropriés . Cela inclut la vitesse de rotation de la pièce, l’avance de l’outil de coupe, la profondeur de passe et la vitesse de coupe . Consultez les recommandations du fabricant de l’outil de coupe et référez-vous aux données techniques pour déterminer les paramètres optimaux en fonction du matériau de la pièce et de la taille de l’alésage ou du perçage .

Étape 4 : Positionnement de l’outil de coupe

Placez l’outil de coupe de manière à ce qu’il atteigne la zone interne de la pièce à usiner . Assurez-vous que l’outil est bien fixé et positionné de manière stable . Vous pouvez utiliser un porte-outil spécifique ou un mandrin porte-outil adapté pour maintenir l’outil de coupe en place .

Étape 5 : Usinage de l’alésage ou du perçage

Commencez l’usinage en engageant progressivement l’outil de coupe dans l’alésage ou le perçage . Assurez-vous de maintenir une pression constante tout en évitant les vibrations excessives . Utilisez des mouvements réguliers et fluides pour enlever la matière de manière uniforme . Faites des passes successives si nécessaire pour atteindre la profondeur ou les dimensions souhaitées .

Étape 6 : Contrôle et mesures

Après avoir terminé l’opération de tournage intérieur, vérifiez les dimensions de l’alésage ou du perçage en utilisant des outils de mesure tels que des micromètres ou des jauges spécifiques . Effectuez des contrôles réguliers pour vous assurer que les spécifications de la pièce sont respectées . Si des ajustements sont nécessaires, répétez l’opération en modifiant les paramètres de coupe si nécessaire .

Conseils pratiques pour le tournage intérieur

• Utilisez des lubrifiants ou des fluides de coupe appropriés pour faciliter l’usinage et prolonger la durée de vie de l’outil de coupe .
• Surveillez attentivement l’état de l’outil de coupe pendant l’opération de tournage intérieur . Remplacez-le dès qu’il montre des signes d’usure excessive ou de détérioration .
• Assurez-vous de respecter les consignes de sécurité lors de l’opération de tournage intérieur, en portant des équipements de protection individuelle tels que des lunettes de sécurité et des gants .
• Évitez les vitesses de coupe excessivement élevées qui pourraient entraîner une surchauffe de l’outil de coupe ou de la pièce .
• Effectuez un équilibrage adéquat de la pièce pour éviter les vibrations excessives qui pourraient affecter la précision de l’usinage .

Les opérations de tournage intérieur sont essentielles pour réaliser des alésages, des perçages ou des formes creuses à l’intérieur des pièces en acier . En suivant les étapes de préparation appropriées, en choisissant les bons outils de coupe et en réglant les paramètres de coupe adéquats, vous pouvez obtenir des résultats précis et de haute qualité . Suivez les conseils pratiques pour éviter les erreurs courantes et assurez-vous de respecter les mesures de sécurité pendant l’opération de tournage intérieur . Avec de la pratique et de l’expérience, vous serez en mesure de maîtriser cette technique et d’obtenir des pièces usinées internes de manière efficace et précise .

Calcul de la profondeur de passe en tournage : Techniques avancées

La profondeur de passe en tournage est un paramètre clé qui détermine la quantité de matière enlevée à chaque passage de l’outil de coupe . Le choix d’une profondeur de passe appropriée est essentiel pour garantir la stabilité du processus d’usinage, la qualité des surfaces usinées et la durée de vie de l’outil . Dans ce chapitre, nous explorerons différentes techniques avancées pour calculer la profondeur de passe en fonction de la géométrie de la pièce à usiner et des conditions de coupe .

Méthodes de calcul de la profondeur de passe

Il existe plusieurs méthodes pour calculer la profondeur de passe en tournage, chacune adaptée à des situations spécifiques . Voici quelques-unes des techniques avancées les plus couramment utilisées :

Méthode de l’approche empirique

Cette méthode consiste à choisir une profondeur de passe initiale en fonction de l’expérience de l’opérateur et des recommandations du fabricant de l’outil de coupe . La profondeur de passe peut être ajustée progressivement en fonction des résultats obtenus, en surveillant les vibrations, la qualité des surfaces usinées et l’état de l’outil . Cette approche permet d’affiner la profondeur de passe au fur et à mesure de l’usinage pour obtenir les meilleurs résultats .

Méthode basée sur le rapport de l’outil

Cette méthode utilise le rapport entre le diamètre de l’outil de coupe et le diamètre de la pièce pour calculer la profondeur de passe maximale recommandée . Le rapport recommandé varie en fonction de la géométrie de l’outil et des conditions de coupe . Par exemple, pour un rapport de 1:10, la profondeur de passe maximale est égale à un dixième du diamètre de l’outil de coupe .

Méthode basée sur la résistance de la pièce

Cette méthode tient compte de la résistance du matériau de la pièce à usiner pour déterminer la profondeur de passe appropriée . Elle implique de calculer la puissance requise pour l’usinage en fonction des paramètres de coupe et de la résistance du matériau . La profondeur de passe est ensuite ajustée pour que la puissance de coupe reste dans la plage optimale .

Méthode basée sur les vibrations

Les vibrations excessives peuvent affecter la qualité de l’usinage et réduire la durée de vie de l’outil . Cette méthode consiste à surveiller les vibrations pendant l’usinage et à ajuster la profondeur de passe pour minimiser les vibrations . Une profondeur de passe plus faible peut être choisie si des vibrations sont détectées, tandis qu’une profondeur de passe plus élevée peut être utilisée si les vibrations restent dans des limites acceptables .

Facteurs à prendre en compte

Lors du calcul de la profondeur de passe en tournage, il est important de tenir compte de plusieurs facteurs, tels que :

• La résistance du matériau de la pièce : Les matériaux plus durs nécessitent généralement une profondeur de passe plus faible pour réduire la charge sur l’outil de coupe .
• La rigidité de la machine : Les machines plus rigides peuvent tolérer des profondeurs de passe plus élevées sans générer de vibrations excessives .
• La géométrie de la pièce : La forme de la pièce, la présence de cavités ou de zones difficiles d’accès peuvent limiter la profondeur de passe possible .
• Les paramètres de coupe : La vitesse de rotation, l’avance, la vitesse de coupe et les angles d’attaque doivent être pris en compte pour déterminer la profondeur de passe optimale .

Le calcul de la profondeur de passe en tournage est essentiel pour assurer la stabilité du processus d’usinage, la qualité des surfaces usinées et la durée de vie de l’outil de coupe . En utilisant des techniques avancées telles que l’approche empirique, le rapport de l’outil, la résistance de la pièce et les vibrations, vous pouvez déterminer la profondeur de passe appropriée en fonction de la géométrie de la pièce et des conditions de coupe spécifiques . N’oubliez pas de tenir compte des facteurs tels que la résistance du matériau, la rigidité de la machine, la géométrie de la pièce et les paramètres de coupe pour obtenir les meilleurs résultats en termes de qualité, de précision et de durée de vie de l’outil . En affinant progressivement la profondeur de passe tout au long de l’usinage, vous pourrez réaliser des opérations de tournage avec succès et atteindre les spécifications désirées pour vos pièces en acier .

Calcul de la vitesse de coupe en tournage : Facteurs influents

La vitesse de coupe est un paramètre essentiel qui influe directement sur la qualité de l’usinage lors du tournage des tubes en acier . Elle représente la distance parcourue par l’outil de coupe le long de la pièce en une minute . Calculer la vitesse de coupe adéquate est crucial pour obtenir des résultats optimaux en termes de finition de surface, de durée de vie de l’outil et de productivité . Dans ce chapitre, nous examinerons les différents facteurs qui influent sur le calcul de la vitesse de coupe en tournage et fournirons des conseils pratiques ainsi que des formules pour déterminer la vitesse de coupe optimale .

Facteurs influents sur la vitesse de coupe

Plusieurs facteurs doivent être pris en compte lors du calcul de la vitesse de coupe en tournage :

• Matériau de la pièce : La composition chimique et les propriétés physiques du matériau de la pièce ont un impact significatif sur la vitesse de coupe optimale . Différents types d’acier ont des caractéristiques de coupe distinctes, et il est important de considérer la dureté, la ténacité et la conductivité thermique du matériau lors du calcul de la vitesse de coupe .
• Dureté de l’acier : La dureté de l’acier a une influence directe sur la vitesse de coupe . Les aciers plus durs nécessitent généralement une vitesse de coupe plus faible pour réduire l’usure de l’outil de coupe et maintenir une bonne qualité de surface .
• Type d’outil de coupe : Différents types d’outils de coupe, tels que les outils en carbure, les outils en céramique ou les outils en acier rapide, ont des performances de coupe spécifiques . Chaque type d’outil de coupe a ses propres recommandations de vitesse de coupe pour des matériaux spécifiques .
• Profondeur de passe : La profondeur de passe influe sur la vitesse de coupe . Une profondeur de passe plus importante peut nécessiter une réduction de la vitesse de coupe pour éviter les vibrations excessives et les charges élevées sur l’outil de coupe .

Formules pour calculer la vitesse de coupe

Il existe différentes formules pour calculer la vitesse de coupe en tournage, en fonction des facteurs mentionnés ci-dessus . Voici quelques-unes des formules couramment utilisées :

Formule générale : La formule générale pour calculer la vitesse de coupe en tournage est la suivante : Vitesse de coupe (VC) = Pi x Diamètre de la pièce x Vitesse de rotation

Dans cette formule, la vitesse de coupe est exprimée en mètres par minute ( m/min ), le diamètre de la pièce est exprimé en millimètres ( mm ) et la vitesse de rotation est exprimée en tours par minute ( tpm ) .

Formule spécifique pour les matériaux : Certains matériaux, tels que l’acier inoxydable ou l’acier au carbone, peuvent nécessiter des formules spécifiques pour calculer la vitesse de coupe optimale . Consultez les recommandations du fabricant de l’outil de coupe ou référez-vous aux tables de coupe spécifiques aux matériaux pour trouver les formules appropriées .

Conseils pratiques pour le calcul de la vitesse de coupe

• Consultez les recommandations du fabricant de l’outil de coupe pour connaître les plages de vitesse de coupe recommandées pour les différents matériaux et types d’outils .
• Prenez en compte la dureté de l’acier et la profondeur de passe pour ajuster la vitesse de coupe en conséquence . Les aciers plus durs nécessitent généralement une vitesse de coupe plus faible .
• Utilisez des lubrifiants ou des fluides de coupe appropriés pour réduire la chaleur générée lors de l’usinage et améliorer la durée de vie de l’outil de coupe .
• Effectuez des essais et des ajustements progressifs pour optimiser la vitesse de coupe en fonction des résultats obtenus, de la qualité de surface et de l’usure de l’outil .

Le calcul de la vitesse de coupe en tournage est une étape cruciale pour obtenir des résultats optimaux en termes de qualité d’usinage, de durée de vie de l’outil et de productivité . En tenant compte du matériau de la pièce, de la dureté de l’acier, du type d’outil de coupe et de la profondeur de passe, vous pouvez déterminer la vitesse de coupe appropriée en utilisant les formules adaptées . Suivez les conseils pratiques, ajustez la vitesse de coupe en fonction des résultats obtenus et utilisez des lubrifiants appropriés pour optimiser vos opérations de tournage des tubes en acier .

Outils de tournage : Types, caractéristiques et utilisation

Les outils de tournage jouent un rôle crucial dans la réalisation d’opérations de tournage efficaces et précises . Ils permettent d’enlever la matière et de façonner les pièces en acier selon les spécifications requises . Il existe une grande variété d’outils de coupe disponibles sur le marché, chacun étant conçu pour répondre à des besoins spécifiques . Dans ce chapitre, nous examinerons les principaux types d’outils de tournage, leurs caractéristiques distinctives et les situations dans lesquelles ils sont le plus efficaces . De plus, nous vous donnerons des conseils sur l’affûtage, l’entretien et le choix des outils de tournage adaptés à vos besoins .

Principaux types d’outils de tournage

• Outils à plaquettes amovibles : Ces outils sont équipés de plaquettes de coupe interchangeables, ce qui permet de remplacer uniquement les plaquettes lorsqu’elles sont émoussées ou endommagées . Les plaquettes sont disponibles dans une grande variété de matériaux et de géométries, offrant ainsi une flexibilité et une polyvalence considérables . Les outils à plaquettes amovibles sont largement utilisés dans les opérations de tournage en raison de leur facilité d’utilisation et de leur économie de temps .
• Outils en carbure monobloc : Ces outils sont fabriqués en carbure de tungstène et présentent une grande résistance à l’usure . Ils sont adaptés pour l’usinage de matériaux durs et abrasifs tels que l’acier inoxydable et les alliages de titane . Les outils en carbure monobloc sont disponibles dans une variété de géométries de coupe pour répondre aux besoins spécifiques de chaque opération de tournage .
• Outils en acier rapide ( HSS ) : Les outils en acier rapide sont fabriqués à partir d’un acier haute performance . Ils offrent une bonne résistance à l’usure et conviennent aux opérations de tournage générales sur une large gamme de matériaux . Ces outils sont souvent utilisés dans les applications nécessitant une flexibilité et une capacité à absorber les vibrations .
• Outils en céramique : Les outils en céramique sont fabriqués à partir de matériaux céramiques durs, tels que l’oxyde d’aluminium et le nitrure de silicium . Ils sont extrêmement résistants à la chaleur et à l’usure, ce qui les rend idéaux pour les opérations de tournage à haute vitesse et l’usinage de matériaux réfractaires . Les outils en céramique sont souvent utilisés dans les applications aérospatiales et de haute précision .

Caractéristiques et utilisation des outils de tournage

Chaque type d’outil de tournage présente des caractéristiques distinctives qui le rendent adapté à certaines applications . Voici quelques-unes des caractéristiques clés à prendre en compte lors du choix d’un outil de tournage :

• Géométrie de coupe : Les outils de tournage sont disponibles dans une variété de géométries de coupe, telles que les outils à angle, les outils à plaquette positive, les outils à plaquette négative, etc . Chaque géométrie offre des avantages spécifiques en termes de finition de surface, d’évacuation des copeaux et de résistance à l’usure .
• Matériau de l’outil : Les outils de tournage peuvent être fabriqués à partir de différents matériaux, tels que le carbure de tungstène, l’acier rapide ou la céramique . Chaque matériau offre des propriétés spécifiques en termes de résistance à l’usure, de conductivité thermique et de durée de vie de l’outil .
• Type de coupe : Les outils de tournage peuvent être utilisés pour des coupes en avalant, des coupes en avalant à pleine largeur, des coupes en avalant en plongée, des coupes en avalant par filetage, etc . Chaque type de coupe est adapté à des opérations spécifiques et peut influencer la vitesse de coupe, l’avance et la profondeur de passe .

Conseils pratiques pour l’affûtage et l’entretien des outils de tournage

• Affûtez régulièrement les outils de tournage pour maintenir des performances optimales . Suivez les recommandations du fabricant pour l’affûtage et utilisez des dispositifs d’affûtage appropriés pour obtenir des arêtes de coupe nettes .
• Vérifiez l’usure de l’outil de coupe et remplacez-le lorsque nécessaire . L’utilisation d’outils émoussés peut entraîner une mauvaise qualité de surface, une usure excessive de l’outil et une réduction de la durée de vie de l’outil .
• Assurez-vous que les outils de tournage sont correctement fixés dans le porte-outil pour éviter les vibrations excessives et les problèmes de précision .
• Nettoyez les copeaux et les débris de l’outil de coupe après chaque opération de tournage . Utilisez des brosses appropriées et des lubrifiants pour faciliter le processus de nettoyage .
• Stockez les outils de tournage dans un endroit sec et propre pour éviter la corrosion et les dommages .

Les outils de tournage sont des éléments essentiels pour réaliser des opérations de tournage efficaces et précises . En choisissant les bons types d’outils de coupe et en tenant compte des caractéristiques spécifiques, vous pouvez améliorer la qualité de l’usinage, prolonger la durée de vie de l’outil et optimiser la productivité . N’oubliez pas de prendre en considération la géométrie de coupe, le matériau de l’outil et le type de coupe approprié à chaque opération de tournage . En effectuant un affûtage régulier, en assurant un bon entretien et en choisissant les outils adaptés à vos besoins, vous pourrez atteindre des performances optimales lors de vos opérations de tournage sur les tubes en acier .

Réalisation du tournage mécanique : Étapes essentielles

Le tournage mécanique est une technique couramment utilisée dans l’usinage des tubes en acier . Cette section vous guidera à travers les étapes essentielles de la réalisation du tournage mécanique . En suivant une séquence logique, vous apprendrez comment préparer la machine, monter la pièce, choisir les bons outils, régler les paramètres de coupe et effectuer le tournage de manière précise et efficace . Nous vous fournirons également des conseils pratiques pour éviter les erreurs courantes et obtenir des résultats de haute qualité .

Étape 1 : Préparation de la machine

Avant de commencer le tournage mécanique, il est essentiel de préparer la machine pour assurer son bon fonctionnement . Assurez-vous que la machine est correctement alignée et en bon état de fonctionnement . Vérifiez également les lubrifiants, les systèmes de refroidissement et les autres composants essentiels pour garantir des conditions de travail optimales .

Étape 2 : Montage de la pièce

Montez la pièce sur la machine de tournage en utilisant un mandrin adapté ou un système de serrage approprié . Assurez-vous que la pièce est correctement centrée et solidement fixée pour éviter tout désalignement ou mouvement indésirable pendant l’usinage . Si nécessaire, utilisez des dispositifs de centrage et de serrage supplémentaires pour garantir la stabilité de la pièce .

Étape 3 : Choix des outils de coupe

Sélectionnez les bons outils de coupe en fonction de la géométrie de la pièce, du matériau à usiner et des opérations spécifiques que vous souhaitez réaliser . Assurez-vous que les outils sont en bon état, correctement affûtés et adaptés aux conditions de coupe requises . Utilisez des outils de haute qualité pour obtenir des résultats précis et éviter les problèmes tels que les vibrations excessives et l’usure prématurée de l’outil .

Étape 4 : Réglage des paramètres de coupe

Configurez les paramètres de coupe appropriés pour le tournage de la pièce en acier . Cela comprend la vitesse de rotation de la pièce, l’avance de l’outil de coupe, la profondeur de passe et la vitesse de coupe . Consultez les recommandations du fabricant de l’outil et référez-vous aux données techniques pour déterminer les paramètres optimaux en fonction du matériau de la pièce et des spécifications requises .

Étape 5 : Tournage de la pièce

Commencez le processus de tournage en engageant l’outil de coupe dans la pièce . Veillez à maintenir une pression constante tout en évitant les vibrations excessives . Utilisez des mouvements réguliers et fluides pour enlever la matière de manière uniforme . Contrôlez régulièrement la qualité de la surface usinée et effectuez des ajustements si nécessaire pour atteindre les spécifications requises .

Conseils pratiques pour le tournage mécanique

• Surveillez attentivement l’état de l’outil de coupe pendant le tournage . Remplacez-le dès qu’il montre des signes d’usure excessive ou de détérioration .
• Respectez les consignes de sécurité lors du tournage mécanique, en portant des équipements de protection individuelle tels que des lunettes de sécurité et des gants .
• Contrôlez régulièrement les dimensions et la qualité de la surface usinée pour vous assurer que les spécifications sont respectées . Effectuez des ajustements si nécessaire .
• Nettoyez soigneusement la machine et l’aire de travail après chaque opération de tournage pour maintenir un environnement propre et sûr .

La réalisation du tournage mécanique sur les tubes en acier requiert une préparation minutieuse, un choix judicieux des outils de coupe et une configuration appropriée des paramètres de coupe . En suivant les étapes essentielles, en utilisant des outils de haute qualité et en respectant les bonnes pratiques, vous pouvez obtenir des résultats précis et de haute qualité . N’oubliez pas de surveiller l’état de l’outil de coupe, de contrôler régulièrement la qualité de la surface usinée et de prendre des mesures de sécurité pour assurer un processus d’usinage efficace et sécurisé . Avec de la pratique et de l’expérience, vous serez en mesure de maîtriser l’art du tournage mécanique sur les tubes en acier et d’obtenir des pièces usinées selon les spécifications requises .

Autres opérations de tournage : Exploration des possibilités

En plus des opérations de base telles que le tournage intérieur et l’usinage mécanique, il existe de nombreuses autres opérations de tournage qui offrent une grande polyvalence dans la fabrication de pièces en acier . Ces techniques avancées permettent de réaliser des formes complexes, des filetages précis, des surfaces planes et bien d’autres caractéristiques spécifiques . Dans cette section, nous explorerons ces différentes opérations de tournage et vous présenterons les méthodes et les outils spécifiques nécessaires pour les réaliser avec succès .

• Tournage conique : Le tournage conique est utilisé pour créer des surfaces coniques sur les pièces en acier . Cela peut être réalisé en utilisant un chariot transversal incliné ou un dispositif spécialisé pour ajuster l’angle de coupe . Des outils de coupe adaptés sont utilisés pour obtenir des formes précises et des finitions de surface de haute qualité .
• Filetage : Le filetage consiste à créer des filets ou des rainures en spirale sur la surface extérieure d’une pièce . Cela peut être réalisé à l’aide d’un outil de coupe fileté spécifique, tel qu’un taraud, ou d’un dispositif de filetage sur la machine de tournage . Les filetages peuvent être réalisés selon différentes normes et spécifications, en fonction des besoins de la pièce .
• Dressage : Le dressage est utilisé pour obtenir des surfaces planes et perpendiculaires à l’axe de la pièce . Cela peut être réalisé en utilisant un outil de coupe spécifique, tel qu’un outil de dressage, qui élimine la matière en une passe linéaire . Le dressage est couramment utilisé pour obtenir des surfaces d’appui, des faces de joints ou des surfaces de référence .
• Rainurage : Le rainurage consiste à créer des rainures ou des cannelures sur la surface de la pièce . Cela peut être réalisé à l’aide d’outils de coupe spécifiques, tels que des outils à rainurer ou des outils à gorge, qui permettent de réaliser des formes précises . Le rainurage est utilisé pour des applications telles que la création de cannelures pour les joints toriques ou les systèmes d’étanchéité .
• Chanfreinage : Le chanfreinage est utilisé pour créer des chanfreins ou des biseaux sur les bords des pièces en acier . Cela peut être réalisé à l’aide d’outils de coupe spécifiques, tels que des fraises à chanfreiner, qui éliminent une petite quantité de matière pour obtenir des bords biseautés . Le chanfreinage est couramment utilisé pour éliminer les bords tranchants et faciliter l’assemblage des pièces .
• Ébauche et finition : L’ébauche consiste à enlever rapidement une grande quantité de matière lors du tournage d’une pièce, tandis que la finition consiste à obtenir une surface lisse et de haute qualité . Différents outils de coupe et paramètres de coupe peuvent être utilisés pour l’ébauche et la finition, en fonction de la précision et de la qualité de surface requises .
• Profilage : Le profilage consiste à créer des formes spécifiques sur la surface d’une pièce en acier . Cela peut être réalisé à l’aide d’outils de coupe spécifiques, tels que des outils à profiler, qui permettent de sculpter la pièce selon les spécifications requises . Le profilage est utilisé pour créer des formes complexes, des rainures décoratives ou des contours précis .

Il est important de choisir les bons outils de coupe, de régler les paramètres de coupe adéquats et de suivre des techniques appropriées pour chaque opération de tournage spécifique . Les machines de tournage modernes offrent une grande précision et une variété d’options pour réaliser ces opérations avancées . Assurez-vous de consulter les recommandations du fabricant de la machine et des outils de coupe, et de vous familiariser avec les techniques de tournage spécifiques à chaque opération .

Les opérations de tournage avancées offrent une grande polyvalence dans la fabrication de pièces en acier . En explorant des techniques telles que le tournage conique, le filetage, le dressage, le rainurage et bien d’autres, vous pouvez créer des formes complexes, des surfaces précises et des caractéristiques spécifiques . Choisissez les outils de coupe appropriés, réglez les paramètres de coupe adéquats et suivez les bonnes pratiques pour obtenir des résultats de haute qualité . Expérimentez et développez vos compétences pour maîtriser ces opérations de tournage avancées et repousser les limites de la fabrication de pièces en acier .

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Machines de tournage : Tour à métaux et autres équipements

Les machines de tournage sont des équipements essentiels dans le processus d’usinage des tubes en acier . Elles permettent de réaliser des opérations de tournage précises et efficaces . Dans cette section, nous vous présenterons différents types de machines de tournage, notamment le tour à métaux conventionnel et le tour CNC ( Commande Numérique par Ordinateur ) . Vous apprendrez leurs fonctionnalités, leurs avantages et leurs limitations, ainsi que des conseils pour choisir la machine adaptée à vos besoins spécifiques .

Tour à métaux conventionnel

Le tour à métaux conventionnel est une machine polyvalente utilisée depuis des décennies dans l’industrie de l’usinage . Il est composé d’un bâti solide, d’une broche motorisée et d’un chariot qui se déplace le long de l’axe de rotation . Les opérations de tournage sont réalisées manuellement à l’aide de commandes manuelles pour ajuster l’avance, la vitesse de rotation et la profondeur de passe . Les tours à métaux conventionnels sont appréciés pour leur simplicité d’utilisation, leur polyvalence et leur coût relativement abordable .

Avantages du tour à métaux conventionnel

• Polyvalence : Le tour à métaux conventionnel permet de réaliser une large gamme d’opérations de tournage, du tournage extérieur au tournage intérieur, du filetage au chanfreinage .
• Contrôle manuel : Les opérations sont effectuées manuellement, ce qui offre une flexibilité et un contrôle précis de chaque mouvement .
• Coût abordable : Les tours à métaux conventionnels sont généralement moins coûteux que les tours CNC, ce qui les rend accessibles à un plus large éventail d’entreprises .

Limitations du tour à métaux conventionnel

• Compétences requises : L’utilisation d’un tour à métaux conventionnel nécessite une certaine expertise et expérience pour obtenir des résultats précis et de haute qualité .
• Productivité limitée : Les opérations manuelles peuvent être plus lentes que celles réalisées sur des tours CNC, ce qui peut limiter la productivité globale .

Tour CNC ( Commande Numérique par Ordinateur )

Le tour CNC est une machine de tournage automatisée contrôlée par ordinateur . Il est équipé d’un système de commande numérique qui permet de programmer les opérations de tournage avec précision . Les tours CNC offrent une grande précision, une productivité élevée et une répétabilité constante des opérations .

Avantages du tour CNC

• Programmation précise : Les opérations de tournage sont programmées à l’aide de logiciels de commande numérique, ce qui permet d’obtenir une précision élevée et une répétabilité constante .
• Productivité élevée : Les tours CNC peuvent fonctionner de manière continue et automatisée, ce qui permet d’augmenter la productivité et d’optimiser les temps d’usinage .
• Flexibilité : Les tours CNC offrent une grande flexibilité en termes de création de formes complexes, de réalisation de filetages précis et d’autres opérations avancées .

Limitations du tour CNC

• Coût élevé : Les tours CNC sont généralement plus coûteux que les tours à métaux conventionnels, ce qui peut représenter un investissement plus important .
• Formation requise : L’utilisation d’un tour CNC nécessite une formation spécialisée pour maîtriser les logiciels de commande numérique et optimiser les paramètres d’usinage .

Conseils pour choisir la machine de tournage adaptée

• Évaluez vos besoins spécifiques en termes de volume de production, de complexité des pièces, de précision requise et de budget disponible .
• Considérez le niveau de compétence de vos opérateurs et la disponibilité de formation spécialisée pour les machines CNC .
• Consultez les fabricants et les fournisseurs pour obtenir des conseils et des recommandations sur les machines adaptées à votre activité .
• Pensez à l’avenir et à l’évolutivité de votre activité . Une machine CNC peut offrir des possibilités d’expansion et d’automatisation plus grandes à long terme .

Les machines de tournage, qu’il s’agisse de tours à métaux conventionnels ou de tours CNC, jouent un rôle essentiel dans le processus d’usinage des tubes en acier . Le choix entre un tour à métaux conventionnel et un tour CNC dépendra de vos besoins spécifiques en termes de polyvalence, de précision, de productivité et de budget . Les tours à métaux conventionnels offrent une approche manuelle plus flexible et abordable, tandis que les tours CNC offrent une automatisation précise et une productivité élevée . Évaluez soigneusement vos besoins et consultez des experts pour choisir la machine de tournage qui convient le mieux à votre entreprise .

Le tournage en pratique : Conseils et astuces pour des résultats optimaux

Pour obtenir des résultats optimaux lors du tournage des tubes en acier, il est important de suivre des bonnes pratiques et de connaître les astuces du métier . Dans cette section, nous partagerons des conseils pratiques qui vous aideront à améliorer votre efficacité, votre précision et votre sécurité lors du processus de tournage .

Choix du matériau

• Sélectionnez le matériau de la pièce en fonction des spécifications requises, de la résistance et de la facilité d’usinage .
• Considérez les propriétés du matériau telles que la dureté, la ductilité et la résistance à l’usure .

Fixation de la pièce

• Assurez-vous que la pièce est correctement fixée et centrée sur la machine de tournage pour éviter les vibrations et les mouvements indésirables .
• Utilisez des dispositifs de serrage appropriés et vérifiez régulièrement leur état pour assurer une fixation sécurisée .

Utilisation des lubrifiants

• Utilisez des lubrifiants ou des fluides de coupe adaptés pour faciliter l’usinage et prolonger la durée de vie de l’outil de coupe .
• Appliquez régulièrement les lubrifiants sur la zone de coupe pour réduire la friction et dissiper la chaleur .

Contrôle des vibrations

• Surveillez les vibrations pendant le processus de tournage, car elles peuvent affecter la qualité de la surface usinée et la durée de vie de l’outil .
• Assurez-vous que la pièce est correctement fixée, utilisez des outils de coupe appropriés et évitez les avances excessives pour minimiser les vibrations .

Surveillance des paramètres de coupe

• Contrôlez régulièrement les paramètres de coupe tels que la vitesse de rotation de la pièce, l’avance de l’outil et la profondeur de passe .
• Effectuez des ajustements si nécessaire pour maintenir des paramètres optimaux en fonction du matériau de la pièce et des spécifications requises .

Affûtage des outils

• Veillez à affûter régulièrement les outils de coupe pour maintenir leur tranchant et leur performance .
• Utilisez des dispositifs d’affûtage adaptés et suivez les recommandations du fabricant pour obtenir des résultats optimaux .

Contrôle de la qualité

• Contrôlez régulièrement la qualité de la surface usinée pour vous assurer qu’elle répond aux spécifications requises .
• Utilisez des instruments de mesure tels que des micromètres, des calibres et des rugosimètres pour vérifier les dimensions et la finition de la surface .
• Respectez toujours les consignes de sécurité lors du tournage, en portant des équipements de protection individuelle tels que des lunettes de sécurité et des gants .
• Familiarisez-vous avec les procédures d’urgence et assurez-vous que les dispositifs de sécurité de la machine sont en bon état de fonctionnement .

En suivant ces conseils pratiques, vous pourrez améliorer votre efficacité, votre précision et votre sécurité lors du tournage des tubes en acier . N’hésitez pas à expérimenter et à ajuster vos techniques en fonction des besoins spécifiques de chaque projet . Avec de la pratique et de l’expérience, vous développerez des compétences solides et obtiendrez des résultats optimaux dans vos opérations de tournage .

Usinage sur tour : Procédures et bonnes pratiques

L’usinage sur tour est une compétence essentielle pour tout opérateur de machine à tournage . Dans cette section, nous vous guiderons à travers les procédures et les bonnes pratiques pour usiner une pièce sur un tour . Vous apprendrez comment choisir et fixer la pièce, effectuer les différentes opérations de tournage, utiliser les outils de coupe de manière efficace, mesurer et contrôler les dimensions, et réaliser les finitions nécessaires . Des exemples concrets illustreront chaque étape du processus .

• Sélectionnez une pièce en fonction des spécifications requises, en tenant compte de la taille, de la forme et du matériau .
• Assurez-vous que la pièce est correctement fixée sur le tour à l’aide d’un mandrin, d’un système de serrage ou d’autres dispositifs de fixation appropriés . Vérifiez que la pièce est bien centrée et solidement fixée pour éviter tout désalignement ou mouvement indésirable pendant l’usinage .
• Choisissez les outils de coupe adaptés en fonction de la géométrie de la pièce, du matériau à usiner et des opérations spécifiques que vous souhaitez réaliser .
• Assurez-vous que les outils sont en bon état, correctement affûtés et bien fixés dans le porte-outil . Vérifiez leur alignement et leur stabilité avant de commencer l’usinage .
• Configurez les paramètres de coupe appropriés en fonction du matériau de la pièce, de la profondeur de passe, de la vitesse de rotation et de l’avance de l’outil .
• Suivez les recommandations du fabricant de l’outil et référez-vous aux données techniques pour déterminer les paramètres optimaux . Effectuez des ajustements si nécessaire pour obtenir les spécifications requises .
• Commencez l’usinage en engageant l’outil de coupe dans la pièce . Suivez une séquence logique en effectuant les différentes opérations de tournage telles que le tournage extérieur, le tournage intérieur, le filetage, le chanfreinage, etc .
• Maintenez une pression constante et utilisez des mouvements réguliers et fluides pour enlever la matière de manière uniforme . Soyez attentif aux vibrations excessives et ajustez les paramètres de coupe si nécessaire .
• Utilisez des instruments de mesure tels que des micromètres, des calibres, des jauges et des rugosimètres pour mesurer et contrôler les dimensions de la pièce usinée .
• Contrôlez régulièrement la qualité de la surface usinée pour vous assurer qu’elle répond aux spécifications requises . Effectuez des ajustements si nécessaire pour atteindre les tolérances dimensionnelles et les finitions nécessaires .
• Une fois l’usinage principal terminé, effectuez les finitions nécessaires telles que le polissage, le meulage ou le dressage pour obtenir la qualité de surface et les caractéristiques de forme souhaitées .
• Utilisez des outils et des techniques appropriés pour réaliser les finitions de manière précise et soignée .

Il est essentiel de suivre ces procédures et ces bonnes pratiques pour obtenir des résultats optimaux lors de l’usinage sur tour . Soyez attentif à la sécurité tout au long du processus, en portant des équipements de protection individuelle et en suivant les procédures de sécurité de l’atelier . N’hésitez pas à expérimenter, à développer vos compétences et à consulter les experts pour améliorer vos techniques d’usinage sur tour . Avec de la pratique et de l’expérience, vous serez en mesure de maîtriser cette compétence essentielle et d’obtenir des pièces usinées selon les spécifications requises .

Tournage et métallurgie : L’importance de l’industrie

Le tournage des tubes en acier joue un rôle crucial dans l’industrie de la métallurgie . Cette section mettra en évidence l’importance de l’industrie de l’usinage, son impact sur d’autres secteurs économiques et son rôle dans la fabrication de produits de haute qualité . Nous mettrons également en évidence les normes de qualité, les certifications et les exigences spécifiques auxquelles les fabricants doivent se conformer pour garantir des résultats fiables et durables .

L’importance de l’industrie de l’usinage

• L’industrie de l’usinage, y compris le tournage des tubes en acier, est essentielle dans la fabrication de pièces et de composants pour de nombreux secteurs économiques tels que l’automobile, l’aérospatiale, l’énergie, la construction, …
• Les opérations de tournage permettent de créer des pièces précises, adaptées aux spécifications, et jouent un rôle clé dans la fabrication de produits finaux de haute qualité .

Impact sur d’autres secteurs économiques

• L’industrie de l’usinage soutient de nombreux autres secteurs économiques en fournissant des pièces et des composants essentiels à leur fonctionnement .
• Par exemple, dans le secteur de l’automobile, le tournage des tubes en acier est crucial pour la fabrication de moteurs, d’essieux, de suspensions, de systèmes de transmission, …

Normes de qualité et certifications

• Les fabricants d’usinage sont tenus de respecter des normes de qualité strictes pour garantir des produits fiables et durables .
• Des certifications telles que la norme ISO 9001 garantissent la conformité aux exigences de qualité et la mise en place de systèmes de gestion de la qualité efficaces .

Exigences spécifiques de l’industrie

• L’industrie de l’usinage des tubes en acier a des exigences spécifiques en termes de tolérances dimensionnelles, de finitions de surface, de résistance aux contraintes, …
• Les fabricants doivent être capables de répondre à ces exigences en utilisant des équipements de pointe, des techniques de tournage avancées et des matériaux de haute qualité .

Collaboration avec les clients

• Les fabricants d’usinage collaborent étroitement avec leurs clients pour comprendre leurs besoins spécifiques, leurs spécifications et leurs contraintes techniques .
• Cette collaboration permet d’optimiser les processus de tournage, d’identifier des solutions innovantes et d’assurer la satisfaction des clients .

Recherche et développement

• L’industrie de l’usinage est en constante évolution, avec des progrès technologiques et des innovations qui permettent d’améliorer l’efficacité, la précision et la durabilité des opérations de tournage .
• Les fabricants investissent dans la recherche et le développement pour rester à la pointe de la technologie et répondre aux besoins changeants du marché .

L’industrie de l’usinage, y compris le tournage des tubes en acier, joue un rôle vital dans la fabrication de produits de haute qualité pour divers secteurs économiques . Les fabricants d’usinage doivent respecter des normes de qualité rigoureuses, travailler en collaboration avec leurs clients et investir dans la recherche et le développement pour rester compétitifs sur le marché . Grâce à leur expertise, leur savoir-faire et leur engagement envers l’excellence, ils contribuent à la croissance de l’industrie de la métallurgie et à l’innovation technologique .

L’entreprise d’usinage : Rôle et expertise

Les entreprises d’usinage jouent un rôle essentiel dans la réalisation des opérations de tournage des tubes en acier . Dans cette section, nous examinerons le rôle d’une entreprise d’usinage, ses compétences et son expertise spécifique dans le domaine du tournage . Nous discuterons également des critères à prendre en compte lors du choix d’un partenaire d’usinage et des avantages potentiels de collaborer avec des professionnels qualifiés .

Rôle d’une entreprise d’usinage

• Une entreprise usinage est spécialisée dans la fabrication de pièces métalliques en utilisant des machines-outils, telles que des tours, pour réaliser des opérations de tournage .
• Son rôle principal est de transformer les tubes en acier bruts en pièces usinées conformes aux spécifications du client .

Compétences et expertise en tournage

• Les entreprises d’usinage possèdent une expertise approfondie dans les techniques de tournage des tubes en acier .
• Elles maîtrisent les connaissances techniques, les compétences en programmation, l’utilisation des outils de coupe et le contrôle de la qualité nécessaires pour obtenir des résultats précis et de haute qualité .

Critères de choix d’un partenaire d’usinage

• Capacités techniques : Vérifiez si l’entreprise dispose de machines modernes, d’outils de coupe de qualité et d’une équipe compétente pour répondre à vos besoins spécifiques en tournage des tubes en acier .
• Expérience et expertise : Renseignez-vous sur l’expérience de l’entreprise dans le domaine de l’usinage des tubes en acier et vérifiez ses références clients .
• Certification et normes de qualité : Assurez-vous que l’entreprise est certifiée et respecte les normes de qualité en vigueur pour garantir des résultats fiables et conformes .

Avantages de collaborer avec des professionnels qualifiés

• Expertise technique : Travailler avec des professionnels qualifiés en tournage des tubes en acier vous assure un niveau élevé de compétence et de connaissances spécialisées .
• Qualité et précision : Les entreprises d’usinage expérimentées ont les compétences nécessaires pour réaliser des opérations de tournage précises, répondant aux tolérances dimensionnelles et aux finitions de surface requises .
• Délais de production respectés : Les professionnels qualifiés sont en mesure de gérer efficacement les délais de production et de fournir des pièces dans les délais convenus .
• Collaboration personnalisée : Les entreprises d’usinage expérimentées peuvent collaborer étroitement avec vous, en vous offrant des conseils d’experts, des solutions personnalisées et une flexibilité dans l’adaptation à vos besoins spécifiques .

Collaborer avec une entreprise d’usinage qualifiée dans le tournage des tubes en acier présente de nombreux avantages . Leur expertise, leur équipement moderne et leurs compétences techniques garantissent des résultats de haute qualité, répondant aux spécifications requises . Prenez le temps de choisir un partenaire d’usinage qui répond à vos exigences spécifiques en termes de capacités techniques, d’expérience et de certifications . Une collaboration efficace avec des professionnels qualifiés vous permettra de bénéficier de pièces usinées de qualité, de respecter les délais de production et de maximiser la valeur ajoutée pour votre entreprise .

Usinage de l’acier : Techniques spécifiques pour des résultats précis

L’acier est l’un des matériaux les plus couramment usinés lors du tournage des tubes . Dans cette section, nous explorerons les techniques spécifiques à utiliser lors de l’usinage de l’acier . Vous découvrirez les facteurs importants à prendre en compte, tels que la dureté de l’acier, la température de coupe, les outils de coupe adaptés et les méthodes de refroidissement efficaces . Des exemples pratiques vous aideront à comprendre comment obtenir des résultats précis et de haute qualité lors de l’usinage de l’acier .

• Dureté de l’acier : L’acier peut avoir une large gamme de dureté, ce qui nécessite l’utilisation d’outils de coupe appropriés pour assurer une coupe efficace et réduire l’usure de l’outil .
• Température de coupe : L’usinage de l’acier peut générer une chaleur importante . Il est essentiel de contrôler la température de coupe pour éviter la déformation de la pièce et l’usure prématurée de l’outil .
• Vitesse de coupe : La vitesse de coupe doit être adaptée à la dureté de l’acier . Une vitesse trop faible peut provoquer des vibrations et une mauvaise finition, tandis qu’une vitesse trop élevée peut entraîner une surchauffe et une usure excessive de l’outil .

Outils de coupe adaptés

• Les aciers plus durs nécessitent des outils de coupe revêtus de carbure ou de céramique, qui offrent une meilleure résistance à l’usure .
• Les aciers plus doux peuvent être usinés avec des outils en acier rapide ( HSS ) ou des plaquettes en carbure .

Méthodes de refroidissement

• Utilisez des lubrifiants de coupe spécialement formulés pour l’usinage de l’acier afin de réduire la chaleur et la friction pendant le processus de coupe .
• Les liquides de refroidissement peuvent être appliqués directement sur la zone de coupe pour évacuer la chaleur et prolonger la durée de vie de l’outil .

Contrôle de la température

• Surveillez régulièrement la température de coupe pour éviter la surchauffe de l’acier . Utilisez des capteurs de température et des techniques de refroidissement appropriées pour maintenir la température dans une plage acceptable .

Surveillance de l’usure de l’outil

• Contrôlez régulièrement l’usure de l’outil de coupe en inspectant ses arêtes et en mesurant sa longueur .
• Remplacez l’outil lorsque son usure atteint un niveau critique pour assurer la précision et la qualité de l’usinage .

Stabilité du processus

• Assurez-vous que la pièce est correctement fixée pour minimiser les vibrations et les déformations pendant l’usinage de l’acier .
• Utilisez des outils de coupe rigides et maintenez des paramètres de coupe stables pour obtenir des résultats précis et une finition de surface de haute qualité .

En utilisant ces techniques spécifiques lors de l’usinage de l’acier, vous pourrez obtenir des résultats précis et de haute qualité . N’oubliez pas d’ajuster les paramètres de coupe en fonction de la dureté de l’acier, de surveiller la température de coupe et de contrôler l’usure de l’outil . Collaborer avec des experts en usinage de l’acier peut également vous aider à optimiser vos techniques et à obtenir des résultats fiables et durables dans vos opérations de tournage .

Le tournage et ses applications : Polyvalence et utilité

Le tournage des tubes en acier présente une grande polyvalence et trouve de nombreuses applications dans différents secteurs industriels . Dans cette section, nous explorerons les domaines où le tournage est largement utilisé, tels que l’aéronautique, l’automobile, la construction navale, l’industrie pétrolière, etc . Nous mettrons en évidence les avantages du tournage par rapport à d’autres techniques d’usinage et les raisons pour lesquelles il est choisi dans diverses applications .

Applications dans l’aéronautique

• Le tournage est largement utilisé dans l’industrie aéronautique pour la fabrication de pièces critiques telles que les arbres d’hélice, les composants du train d’atterrissage, les structures internes des moteurs, …
• Les avantages du tournage dans ce domaine incluent la précision dimensionnelle, la capacité à usiner des matériaux résistants à haute température, ainsi que la possibilité de réaliser des formes complexes avec une grande précision .

Applications dans l’automobile

• Le tournage est essentiel dans la fabrication d’une large gamme de composants automobiles tels que les arbres de transmission, les pistons, les culasses, les moyeux de roue, …
• Les avantages du tournage dans l’industrie automobile incluent la production de pièces avec des tolérances dimensionnelles strictes, une grande reproductibilité, une efficacité de production élevée et la possibilité d’usiner des matériaux variés .

Applications dans la construction navale

• Le tournage est largement utilisé dans la fabrication de composants pour les navires, tels que les arbres d’hélice, les hélices, les systèmes de propulsion, les parties internes des moteurs marins, …
• Les avantages du tournage dans ce secteur incluent la capacité à usiner des pièces de grande taille, à obtenir des finitions de surface de haute qualité et à répondre aux normes de résistance et de durabilité requises .

Applications dans l’industrie pétrolière

• Le tournage est utilisé dans la fabrication de pièces pour l’industrie pétrolière, telles que les tiges de forage, les vannes, les raccords, les composants pour les plates-formes offshore, …
• Les avantages du tournage dans ce domaine incluent la capacité à usiner des matériaux résistants à la corrosion, la précision dans les tolérances dimensionnelles et la fiabilité des pièces pour les environnements extrêmes .

Avantages du tournage par rapport à d’autres techniques d’usinage

• Polyvalence : Le tournage permet d’usiner une grande variété de formes et de dimensions de pièces, allant des pièces de petite taille aux pièces de grande envergure .
• Précision dimensionnelle : Le tournage offre une grande précision dans les tolérances dimensionnelles, permettant de produire des pièces aux spécifications requises .
• Finition de surface : Le tournage permet d’obtenir des finitions de surface de haute qualité, réduisant ainsi les opérations de finition supplémentaires .
• Efficacité de production : Le tournage offre une efficacité de production élevée, permettant de fabriquer des pièces en série avec une grande reproductibilité .

Le tournage des tubes en acier présente une polyvalence et une utilité étendues dans de nombreux secteurs industriels . Son importance réside dans sa capacité à usiner des pièces de haute précision, à répondre aux normes de qualité strictes et à fournir des composants essentiels pour diverses applications . En raison de ses avantages par rapport à d’autres techniques d’usinage, le tournage est souvent le choix privilégié dans les industries où la précision, la reproductibilité et la qualité des pièces sont primordiales .

Tour mécanique : Définition et fonctionnement

Le tour mécanique, également connu sous le nom de tour conventionnel, est une machine essentielle dans le tournage des tubes en acier . Dans cette section, nous expliquerons en détail le fonctionnement d’un tour mécanique, ses composants, son utilisation et les opérations qu’il peut effectuer . Vous découvrirez comment régler les paramètres de la machine, utiliser les différents outils de coupe et obtenir des résultats précis grâce à cette machine polyvalente .

Définition du tour mécanique

• Un tour mécanique est une machine-outil utilisée pour réaliser des opérations de tournage, c’est-à-dire pour enlever de la matière d’un tube en acier en rotation, afin de lui donner une forme spécifique .
• Il est composé de différents éléments, tels que le banc, le chariot, la broche, l’outil de coupe et le mandrin, qui permettent de réaliser les opérations de tournage .

Fonctionnement du tour mécanique

• Le tour mécanique fonctionne selon le principe de l’enlèvement de matière par rotation . Le tube en acier est fixé dans le mandrin, qui est ensuite serré pour maintenir la pièce en place .
• La broche du tour, qui est reliée au moteur, fait tourner la pièce à une vitesse définie . Le chariot, contrôlé par un système de vis, déplace l’outil de coupe le long de la pièce pour enlever la matière et lui donner la forme souhaitée .
• Le mouvement de l’outil de coupe peut être réglé pour effectuer des opérations de tournage extérieur, intérieur, conique, filetage, …

Composants du tour mécanique

• Le banc : C’est la base de la machine sur laquelle sont montés les autres composants . Il assure la stabilité et la rigidité de la machine .
• La broche : C’est l’élément rotatif principal qui fait tourner la pièce fixée dans le mandrin .
• Le chariot transversal : Il permet le déplacement de l’outil de coupe perpendiculairement à l’axe de rotation de la pièce .
• Le chariot longitudinal : Il permet le déplacement de l’outil de coupe le long de la pièce, parallèlement à l’axe de rotation .
• L’outil de coupe : Il enlève la matière de la pièce pour réaliser les opérations de tournage .
• Le mandrin : Il est utilisé pour fixer la pièce de manière sécurisée et stable pendant le processus de tournage .

Utilisation du tour mécanique

• Avant de commencer le tournage, il est important de préparer la machine en vérifiant les réglages et en assurant la sécurité .
• La pièce à usiner est fixée dans le mandrin, puis la vitesse de rotation de la broche est réglée en fonction de la dureté de l’acier et du type d’opération à effectuer .
• L’outil de coupe est positionné sur le chariot et réglé pour obtenir la profondeur de coupe souhaitée . Le chariot est ensuite déplacé le long de la pièce pour enlever la matière et réaliser les opérations de tournage .
• Pendant le processus de tournage, il est important de surveiller la qualité de la coupe, de vérifier les dimensions de la pièce et d’ajuster les paramètres de coupe si nécessaire .

Le tour mécanique est une machine polyvalente qui permet de réaliser une grande variété d’opérations de tournage sur les tubes en acier . Son fonctionnement repose sur le mouvement de rotation de la pièce fixée dans le mandrin, associé au déplacement de l’outil de coupe le long de la pièce . En utilisant correctement les réglages, les outils de coupe appropriés et en assurant une surveillance attentive, le tour mécanique permet d’obtenir des résultats précis et de haute qualité dans les opérations de tournage .

Paramètres de coupe en tournage : Réglages essentiels

Les paramètres de coupe sont des éléments clés pour obtenir des résultats optimaux lors du tournage des tubes en acier . Dans cette section, nous vous guiderons à travers les différents paramètres à prendre en compte, tels que la vitesse de coupe, l’avance, la profondeur de passe, l’angle d’attaque, etc . Vous apprendrez comment régler ces paramètres en fonction des caractéristiques de la pièce, du matériau et des conditions de coupe pour obtenir des résultats précis et de haute qualité .

• La vitesse de coupe correspond à la vitesse à laquelle l’outil de coupe se déplace le long de la pièce en une minute .
• Elle dépend du matériau de la pièce, de la dureté de l’acier, de la profondeur de passe et de la finition souhaitée .
• Pour déterminer la vitesse de coupe appropriée, vous pouvez vous référer aux tables de vitesses de coupe recommandées par les fabricants d’outils ou utiliser des formules spécifiques en fonction des paramètres de coupe .
• L’avance correspond à la distance parcourue par l’outil de coupe le long de la pièce par tour complet .
• Elle dépend de la vitesse de rotation de la pièce, du nombre de passes et de la géométrie de l’outil de coupe .
• Pour calculer l’avance, vous pouvez utiliser des formules spécifiques en fonction de ces paramètres, ou vous référer aux tables d’avance recommandées par les fabricants d’outils .
• La profondeur de passe correspond à la quantité de matière enlevée à chaque passage de l’outil de coupe .
• Elle dépend de la rigidité de la machine, de la dureté de l’acier et de la géométrie de l’outil de coupe .
• Pour déterminer la profondeur de passe appropriée, vous pouvez utiliser des formules spécifiques en fonction de ces paramètres ou vous référer aux recommandations des fabricants d’outils .
• L’angle d’attaque est l’angle formé entre la face de coupe de l’outil et la surface de la pièce .
• Il influence la formation des copeaux et l’efficacité de la coupe .
• Un angle d’attaque positif est généralement utilisé pour les aciers tendres, tandis qu’un angle négatif est préféré pour les aciers durs .
• La finition de la surface de la pièce peut être améliorée en utilisant une passe de finition légère après une passe de dégrossissage .
• La passe de finition consiste à réduire la profondeur de coupe et à augmenter la précision de la coupe pour obtenir une surface lisse et précise .

Il est important de noter que les paramètres de coupe peuvent varier en fonction des caractéristiques spécifiques de la pièce, du matériau, des tolérances dimensionnelles requises et des objectifs de finition . Il est recommandé de se référer aux recommandations des fabricants d’outils, aux tables de vitesses de coupe et aux formules spécifiques pour déterminer les paramètres de coupe optimaux .

Lorsque vous réglez les paramètres de coupe, il est également essentiel de surveiller attentivement le processus d’usinage, de mesurer et de vérifier régulièrement les dimensions de la pièce, ainsi que de contrôler l’usure de l’outil de coupe . Des ajustements appropriés peuvent être nécessaires en fonction des conditions réelles d’usinage pour maintenir la qualité et la précision du tournage .

En prenant en compte les différents paramètres de coupe et en les réglant avec précision, vous serez en mesure d’obtenir des résultats optimaux lors du tournage des tubes en acier . Cela vous permettra de réaliser des opérations de tournage précises, de garantir une qualité élevée et de maximiser l’efficacité de production .

Les différents types de tournage : Approches et applications

Le tournage peut être réalisé selon différents types d’approches en fonction des besoins spécifiques de la pièce à usiner . Dans cette section, nous explorerons les principaux types de tournage, tels que le tournage en avalant, le tournage en opposition, le tournage par enlèvement de matière, etc . Vous découvrirez les avantages et les applications de chaque type de tournage, ainsi que les situations dans lesquelles ils sont les plus appropriés .

Tournage en avalant

Le tournage en avalant est la méthode la plus couramment utilisée . L’outil de coupe se déplace dans le sens de la rotation de la pièce, en enlevant de la matière le long de son diamètre .

Cette approche permet d’obtenir des finitions de surface lisses et précises, et convient particulièrement pour les opérations de tournage extérieur .

Tournage en opposition

Le tournage en opposition implique que l’outil de coupe se déplace à contre-sens de la rotation de la pièce .

Cette approche est souvent utilisée pour l’usinage de matériaux fragiles ou difficiles à usiner, afin de minimiser les risques de vibrations et d’améliorer la qualité de la coupe .

Tournage par enlèvement de matière

Le tournage par enlèvement de matière consiste à usiner la pièce en enlevant des copeaux successifs à chaque passage de l’outil de coupe .

Cette méthode est utilisée lorsque des quantités importantes de matière doivent être enlevées, et peut être réalisée avec différentes approches, telles que le tournage en avalant ou le tournage en opposition .

Tournage de profil

Le tournage de profil permet de réaliser des formes spécifiques sur la surface de la pièce, telles que des rainures, des chanfreins, des filetages, …

Cette approche nécessite l’utilisation d’outils de coupe spécifiques, tels que des outils à plaquettes carbure ou des outils à profil spécial .

Tournage de conicité

Le tournage de conicité permet de réaliser des surfaces coniques sur la pièce, avec un angle de cône précis .

Cette approche est souvent utilisée pour les pièces nécessitant des ajustements précis, tels que les cônes d’assemblage ou les surfaces d’étanchéité .

Chaque type de tournage présente des avantages spécifiques et est adapté à des applications particulières . Par exemple, le tournage en avalant est couramment utilisé pour l’usinage de pièces de formes simples, tandis que le tournage en opposition est privilégié pour les matériaux difficiles à usiner . Le choix du type de tournage dépendra des caractéristiques de la pièce, des tolérances dimensionnelles requises et des objectifs de finition .

Il est également important de prendre en compte d’autres facteurs lors du choix du type de tournage, tels que la stabilité du processus d’usinage, les contraintes mécaniques, les exigences de précision et les capacités de la machine de tournage utilisée .

En comprenant les différents types de tournage et en choisissant l’approche appropriée pour chaque situation, vous pourrez obtenir des résultats optimaux lors de l’usinage des tubes en acier . Cela vous permettra de réaliser des opérations de tournage précises, d’optimiser l’efficacité de production et de répondre aux exigences de qualité de vos pièces usinées .

Usinage d’un tube en acier rond sur un tour : Techniques et exemples

L’usinage d’un tube en acier rond sur un tour est une opération courante dans l’industrie de l’usinage . Dans cette section, nous explorerons les techniques et les étapes essentielles pour usiner avec succès un tube en acier sur un tour . Nous fournirons également des exemples concrets d’usinage de tubes en acier pour différentes pièces finies .

• Préparation du tube en acier : Avant de commencer l’usinage, il est essentiel de préparer le tube en acier . Cela peut inclure la coupe à la longueur appropriée et le centrage précis du tube dans le mandrin du tour .
• Choix des outils de coupe : Sélectionnez les outils de coupe appropriés pour l’usinage du tube en acier . Cela dépendra de la géométrie de la pièce à usiner, des tolérances dimensionnelles requises et des propriétés spécifiques de l’acier .

Étape 1 : Tournage extérieur

Pour usiner l’extérieur du tube en acier, utilisez l’outil de coupe adapté et réglez les paramètres de coupe en fonction des caractéristiques de l’acier . Exemple : Usinage d’un tube en acier pour obtenir une surface extérieure cylindrique lisse et précise, prête pour une opération ultérieure d’assemblage ou de montage .

Étape 2 : Tournage intérieur

Si nécessaire, effectuez l’usinage de l’intérieur du tube en acier pour réaliser des alésages, des perçages ou d’autres formes creuses . Exemple : Usinage d’un alésage précis à l’intérieur d’un tube en acier pour permettre l’ajustement d’une pièce d’assemblage ou l’installation d’un composant interne .

Étape 3 : Filetage

Si un filetage est requis, utilisez les outils de coupe appropriés pour réaliser des filetages internes ou externes sur le tube en acier . Exemple : Usinage d’un filetage externe sur un tube en acier pour permettre la connexion avec d’autres composants ou pour l’ajustement d’un écrou .

Étape 4 : Finition et mesure

Une fois les opérations d’usinage principales terminées, effectuez une passe de finition pour obtenir une surface lisse et précise sur le tube en acier . Utilisez des instruments de mesure tels que des micromètres ou des pieds à coulisse pour vérifier les dimensions et la qualité de la pièce usinée .

En utilisant ces étapes et en ajustant les paramètres de coupe en fonction des caractéristiques spécifiques du tube en acier, vous serez en mesure d’usiner avec succès un tube en acier sur un tour . Voici quelques exemples d’usinage de tubes en acier pour différentes pièces finies :

Exemple 1 : Usinage d’un tube en acier pour une entretoise :

• À partir d’un tube en acier de diamètre et de longueur appropriés, réalisez l’usinage extérieur pour obtenir une surface cylindrique précise .
• Réalisez également l’usinage intérieur pour créer un trou centré et de dimensions précises pour l’ajustement de l’entretoise .

Exemple 2 : Usinage d’un tube en acier pour un arbre :

• À partir d’un tube en acier de diamètre et de longueur appropriés, effectuez l’usinage extérieur pour obtenir une surface cylindrique précise pour l’arbre .
• Réalisez l’usinage intérieur pour créer un alésage précis pour l’ajustement d’un roulement ou d’une autre pièce d’assemblage .

Exemple 3 : Usinage d’un tube en acier pour un support de fixation :

• À partir d’un tube en acier de diamètre et de longueur appropriés, effectuez l’usinage extérieur pour obtenir une surface lisse et précise pour le support .
• Réalisez également l’usinage intérieur pour créer des alésages ou des trous filetés pour la fixation de composants supplémentaires .

Ces exemples illustrent différentes utilisations d’usinage de tubes en acier sur un tour pour obtenir des pièces finies spécifiques . En adaptant les techniques d’usinage et les paramètres de coupe en fonction des exigences de chaque pièce, vous pourrez réaliser des usinages précis et de haute qualité sur les tubes en acier .

Le tournage des tubes en acier est un processus complexe et précis qui nécessite une compréhension approfondie des principes fondamentaux, des techniques avancées et des outils utilisés . Dans cet article, nous avons couvert tous les aspects essentiels du tournage, depuis les bases du principe de tournage jusqu’aux différentes opérations, aux machines utilisées et aux meilleures pratiques à suivre . En suivant ces conseils et en développant vos compétences, vous serez en mesure de réaliser des opérations de tournage des tubes en acier avec succès, en obtenant des résultats précis, durables et de haute qualité .

FOIRE AUX QUESTIONS

Le tournage permet de donner à une pièce en acier la forme et les dimensions souhaitées en enlevant progressivement de la matière .

La vitesse de coupe en tournage peut être calculée en utilisant la formule : Vitesse de coupe (VC) = Pi x Diamètre de la pièce x Vitesse de rotation .

Pour usiner une pièce sur un tour, il faut suivre plusieurs étapes, notamment la fixation de la pièce, le choix des outils de coupe, le réglage des paramètres de coupe et l’exécution des opérations de tournage selon une séquence logique .

Le tournage a pour but de donner à une pièce en acier la forme et les dimensions souhaitées en enlevant progressivement de la matière .

Les opérations de tournage comprennent le tournage intérieur, le tournage extérieur, le filetage, le dressage, le rainurage, l’alésage, …

L’outil de tournage est généralement appelé « outil de coupe » ou « outil de tournage » .

Le mécanisme qui maintient la pièce en tournage est appelé « mandrin » ou « plateau de serrage » .

Un tour conventionnel, également appelé tour mécanique, est une machine utilisée pour le tournage des tubes en acier . Il fonctionne grâce à des commandes manuelles et offre une grande polyvalence dans les opérations d’usinage .

Le tournage est choisi pour ses capacités à produire des pièces précises, à haute résistance et de formes complexes, ce qui en fait une technique d’usinage polyvalente et largement utilisée dans de nombreux secteurs industriels .

Pour usiner un tube en acier rond avec un tour, il faut d’abord le fixer solidement dans le mandrin du tour . Ensuite, en utilisant les outils de coupe appropriés, on peut effectuer des opérations de tournage, telles que le dressage, le perçage, le filetage, …, pour obtenir la forme et les dimensions souhaitées .

Un tour CNC, ou Commande Numérique par Ordinateur, est une machine automatisée utilisée pour le tournage des tubes en acier . Il est contrôlé par un logiciel informatique qui permet de programmer précisément les mouvements de coupe, offrant ainsi une grande précision et une automatisation des opérations de tournage .

Ce qu’il faut retenir de cet article :

• Le tournage des tubes en acier est une opération cruciale dans l’usinage des pièces métalliques .
• Le calcul de l’avance, de la profondeur de passe et de la vitesse de coupe est essentiel pour obtenir des résultats précis .
• Différentes opérations de tournage, telles que le tournage intérieur et l’usinage mécanique, nécessitent des techniques spécifiques .
• Le choix des outils de tournage adaptés est crucial pour des performances optimales .
• Le tour mécanique est la machine de tournage conventionnelle largement utilisée, tandis que le tour CNC offre une automatisation et une précision supérieures .
• Les bonnes pratiques, telles que la préparation de la pièce, le contrôle des paramètres de coupe et la finition, sont essentielles pour obtenir des résultats de qualité .
• L’acier est un matériau couramment usiné lors du tournage des tubes, nécessitant des techniques spécifiques en raison de sa dureté et de ses propriétés .
• Le tournage présente une polyvalence et une utilité dans de nombreux secteurs industriels, tels que l’aéronautique, l’automobile et l’industrie pétrolière .
• Les entreprises d’usinage spécialisées offrent une expertise et des compétences essentielles pour réaliser des opérations de tournage de haute qualité .
• En somme, l’article met en évidence l’importance du tournage des tubes en acier, en fournissant des informations détaillées, des techniques avancées et des conseils pratiques pour obtenir des résultats précis et de haute qualité .

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• Courber, cintrer, redresser et écraser des tubes en acier ronds – Techniques d’usinage pour la transformation de tubes métalliques : Découvrez les différentes techniques d’usinage utilisées pour courber, cintrer, redresser et écraser des tubes en acier rond . Cet article explore les méthodes spécifiques pour réaliser ces opérations, les équipements nécessaires, ainsi que les applications industrielles dans lesquelles ces techniques sont couramment utilisées .

Découvrez quelle est la différence entre le tournage et le fraisage via notre forum …

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Usinage: Les bases

Qu'est-ce que l'usinage ? Quels types de machines existe-t-il ? Quels sont leurs principaux avantages et limites ?

Conception en usinage

En moins de 15 minutes, vous apprendrez à concevoir des pièces optimisées pour l'usinage CNC.

Les matériaux pour usinage CNC

En savoir plus sur les matériaux et les finitions les plus populaires utilisés dans l'usinage CNC.

Conseils de réduction des coûts

Utilisez ces 3 conseils de conception pour réduire les coûts de votre projet d’usinage CNC.

Démarrer l'usinage CNC

Apprenez à préparer, obtenir un devis et à créer des pièces usinées sur mesure en 3 étapes simples.

Ressources utiles

Une liste de ressources utiles pour ceux qui souhaitent approfondir leurs connaissances.

Qu’est-ce que l’usinage ? Quels sont les différents types de machines CNC ? Comment fonctionnent-ils ? Dans cette section, nous répondons à toutes ces questions et comparons l’usinage CNC à d’autres technologies de fabrication pour vous aider à trouver la meilleure solution pour votre application.

Qu’est-ce que l’usinage ?

L’usinage CNC (contrôle numérique par ordinateur) est une technologie de fabrication soustractive : les pièces sont créées en retirant de la matière d’un bloc solide (appelé ébauche ou pièce) à l’aide de nombreux outils de coupe.

Cette méthode de fabrication est fondamentalement différente de la technique additive ([impression 3D] ( https://www.hubs.com/fr/guides/impression-3d/ “guide d’impression 3D”)) ou formative ( Moulage par injection ). Les mécanismes d’abrasion de matière ont des conséquences importantes sur les avantages, les limites et les restrictions de conception du CNC. Plus à ce sujet ci-dessous.

L’usinage CNC est une technologie de fabrication numérique : elle produit des pièces de haute précision avec d’excellentes propriétés physiques directement à partir d’un fichier CAO. En raison de son haut niveau d’automatisation, la CNC (commande numérique par ordinateur) est compétitive sur le plan des tarifs pour les pièces personnalisées uniques et les productions de volume moyen.

Presque tous les matériaux peuvent être usinés par commande numérique. Les exemples les plus courants comprennent les [métaux] (#métaux) (alliages d’aluminium et d’acier, laiton, etc.) et [plastiques] (#plastics) (ABS, delrin, nylon, etc.). La mousse, les composites et le bois peuvent également être usinés.

Le processus de base de la CNC peut être divisé en 3 étapes. L’ingénieur conçoit d’abord le modèle CAO de la pièce. L’opérateur transforme ensuite le fichier CAO en un programme CNC (code G) et configure la machine. Enfin, le système CNC exécute toutes les opérations d’usinage avec un minimum de supervision, en retirant du matériau et en créant la pièce.

Usinage: Une brève histoire

• Le premier objet usiné jamais découvert était un bol découvert en Italie et fabriqué en 700 av. J.C. en utilisant un tour.
• Les tentatives d’automatisation de l’usinage ont commencé au 18ème siècle. Ces machines étaient purement mécaniques et fonctionnaient à la vapeur.
• La première machine programmable a été développée à la fin des années 40 en MIT. Il a utilisé des cartes perforées pour encoder chaque mouvement.
• La prolifération des ordinateurs dans les années 50 et 60 a ajouté le « C » (Computer en Anglais) au CNC et a radicalement transformé le secteur de la fabrication.
• Aujourd’hui, les machines à commande numérique sont des systèmes robotiques avancés dotés de capacités multi-axes et multi-outils.

Types de machines d’usinage

Dans ce guide, nous allons nous concentrer sur les machines CNC qui enlèvent des matériaux à l’aide d’outils de coupe. Ce sont les plus courantes et ont le plus large éventail d’applications. Parmi les autres machines à commande numérique, on trouve les coupeuses laser, les coupeuses plasma et les machines EDM.

Usinage CNC 3 axes

Les fraiseuses et les tours CNC sont des exemples de systèmes CNC à 3 axes. Ces machines « basiques » permettent le déplacement de l’outil de coupe selon trois axes linéaires par rapport à la pièce à usiner (gauche-droite, arrière-haut et haut-bas).

Fraisage CNC

• La pièce est maintenue à l’arrêt directement sur le banc de la machine ou dans un étau.
• Le matériau est retiré de la pièce à l’aide d’outils de coupe ou de forets tournant à grande vitesse.
• Les outils sont fixés à une broche pouvant se déplacer suivant trois axes linéaires.

Les fraiseuses CNC à 3 axes sont très courantes car elles peuvent être utilisées pour produire les géométries les plus courantes. Ils sont relativement faciles à programmer et à utiliser. Les coûts d’usinage de départ sont donc relativement faibles.

L’accès aux outils peut être une [restriction de conception] (#cnc-design-restrictions) dans l’usinage CNC. Comme il n’y a que trois axes avec lesquels travailler, il est possible que certains domaines soient impossibles à atteindre. Ce n’est pas un gros problème si la pièce à usiner doit être tournée une fois, mais si plusieurs tournages sont nécessaires, les coûts de main-d’œuvre et d’usinage augmentent rapidement.

[En savoir plus sur le fraisage CNC →] ( https://www.hubs.com/knowledge-base/cnc-machining-manufacturing-technology-explained )

[Explorez la gamme complète des capacités de fraisage CNC disponibles sur Protolabs Network →] ( https://www.hubs.com/cnc-machining/cnc-milling-service/ )

Tournage CNC (tours)

• La pièce est maintenue sur la broche tout en tournant à grande vitesse.
• Un outil de coupe ou une perceuse centrale trace le périmètre extérieur ou intérieur de la pièce, en formant la géométrie.
• L’outil ne tourne pas et se déplace dans le sens polaire (radialement et longitudinalement).

Les tours à commande numérique sont largement utilisés car ils permettent de produire des pièces à un taux beaucoup plus élevé et à un coût unitaire inférieur à celui des fraises à commande numérique. Ceci est particulièrement vrai pour les gros volumes.

La principale limite de conception des tours à commande numérique est qu’ils ne peuvent produire que des pièces de profil cylindrique (par exemple vis ou rondelles). Pour surmonter cette limitation, les caractéristiques de la pièce sont souvent usinées par commande numérique au cours d’une étape d’usinage séparée. Vous pouvez également utiliser des centres de fraisage CNC à 5 axes pour produire la même géométrie en une seule étape.

En savoir plus sur le tournage CNC →

Explorez toute la gamme des capacités de tournage CNC disponibles sur les Protolabs Network →

Usinage CNC 5 axes

Les centres d’usinage multiaxes à commande numérique se présentent en trois variantes : fraisage CNC à 5 axes indexés, tournage CNC à 5 axes continus et centres de fraisage avec tour.

Ces systèmes sont essentiellement des fraiseuses ou des tours améliorés avec d’avantage de liberté. Par exemple, les centres de fraisage CNC à 5 axes permettent la rotation du banc de la machine ou de la tête d’outil (ou des deux) en plus des trois axes linéaires de déplacement.

Les capacités avancées de ces machines ont un coût accru. Elles nécessitent à la fois des machineries spécialisées et des opérateurs expérimentés. Pour les pièces métalliques très complexes ou optimisées pour la topologie, l’impression 3D est généralement une option plus appropriée.

Fraisage CNC indexé à 5 axes

• Lors de l’usinage, l’outil de coupe ne peut se déplacer que sur trois axes linéaires.
• Entre les opérations, le lit et la tête d’outil peuvent pivoter, donnant accès à la pièce à usiner sous un angle différent.

Les systèmes de fraisage CNC indexés à 5 axes sont également connus sous le nom de fraiseuses CNC 3 + 2, car ils utilisent les deux degrés de liberté supplémentaires uniquement entre les opérations d’usinage pour faire pivoter la pièce.

Le principal avantage de ces systèmes est qu’ils éliminent le besoin de repositionner manuellement la pièce. De cette manière, les pièces de géométries plus complexes peuvent être fabriquées plus rapidement et avec une précision supérieure à celle d’une fraiseuse CNC à 3 axes. Ils manquent cependant des véritables capacités de forme libre des machines à commande numérique continue à 5 axes.

[Explorez la gamme complète des capacités de fraisage CNC à 5 axes disponibles sur Protolabs Network →] ( https://www.hubs.com/cnc-machining/cnc-milling-service/ )

Fraisage CNC à 5 axes contenus

• L’outil de coupe peut se déplacer selon trois axes linéaires et deux axes de rotation par rapport à la pièce à usiner.
• Les cinq axes peuvent se déplacer de la même manière pendant toutes les opérations d’usinage.

Les systèmes de fraisage CNC à 5 axes contenus ont une architecture de machine similaire à celle des fraiseuses CNC indexées à 5 axes. Ils permettent toutefois le déplacement simultané des cinq axes lors de toutes les opérations d’usinage.

De cette manière, il est possible de produire des pièces avec des géométries complexes « organiques » qui ne peuvent pas être fabriquées au niveau de précision atteint avec une autre technologie. Bien entendu, ces capacités avancées ont un coût élevé, car il faut à la fois des machines coûteuses et des opérateurs hautement qualifiés.

Centres de tournage numérique

La pièce est fixée à une broche qui peut soit tourner à grande vitesse (comme un tour), soit la positionner à un angle précis (comme une fraiseuse CNC à 5 axes).

Les outils de coupe et de fraisage sont utilisés pour enlever le matériau de la pièce à usiner, formant ainsi la pièce.

Les centres de tournage-fraisage CNC sont essentiellement des tours à commande numérique équipés d’outils de fraisage CNC. Une variante des centres de tournage est des tours à la suisse, qui présentent généralement une précession plus élevée.

A la fois, les systèmes de tournage-fraisage tirent profit de la productivité élevée du tournage CNC et de la flexibilité géométrique du fraisage CNC. Ils sont idéaux pour la fabrication de pièces à symétrie de rotation « libre » (pensez aux arbres à cames et aux roues centrifuges) à un coût bien inférieur à celui des autres systèmes d’usinage CNC à 5 axes.

[Explorez la gamme complète des capacités de tournage CNC disponibles sur Protolabs Network →] ( https://www.hubs.com/cnc-machining/cnc-turning-service/ )

• Les fraiseuses CNC à 3 axes fabriquent des pièces avec des géométries relativement simples avec une précision excellente et à faible coût.
• Les tours à commande numérique ont le coût par unité le plus bas, mais ne conviennent que pour les géométries de pièces à symétrie de rotation.
• Les fraiseuses CNC à 5 axes indexées fabriquent des pièces dont les caractéristiques ne sont pas alignées sur l’un des axes principaux avec une précision extrême.
• Les fraiseuses CNC à 5 axes en continu fabriquent des pièces aux géométries très complexes, « organiques » et aux contours lisses, mais à un coût élevé.
• Les centres de tournage CNC combinent les avantages du tournage et du fraisage à commande numérique en un système unique pour la fabrication de pièces complexes à un coût inférieur à celui des autres systèmes à commande numérique à 5 axes.

Utilisez le tableau ci-dessous pour une estimation approximative du coût par heure des différentes machines à commande numérique. Le coût est présenté par rapport à celui d’une fraiseuse CNC à 3 axes, qui est généralement de 75 $ à l’heure.

Avantages et limites en usinage

Voici une liste des principaux atouts et limites de l’usinage CNC. Utilisez-les pour vous aider à déterminer s’il s’agit de la technologie adaptée à votre application.

Avantages en usinage

L’usinage CNC peut créer des pièces avec une précision dimensionnelle supérieure à la plupart des autres technologies de fabrication courantes. Au cours des dernières étapes d’usinage de finition, le matériau peut être retiré de la pièce très précisément, pour des tolérances très serrées.

La tolérance standard de toute dimension en usinage CNC est de ± 0,125 mm. Des caractéristiques avec une tolérance plus étroite jusqu’à ± 0,050 mm peuvent être fabriquées et même des tolérances de ± 0,025 mm sont réalisables. C’est à peu près le quart de la largeur d’un cheveu humain!

Les pièces usinées sur commande numérique ont d’excellentes propriétés physiques, identiques au matériau en vrac. Cela les rend idéales pour les applications où la haute performance est essentielle.

De plus, pratiquement tous les matériaux courants ayant une dureté suffisante peuvent être usinés par commande numérique. Les ingénieurs ont ainsi la possibilité de choisir un matériau doté de propriétés optimales pour leur application.

Les progrès des systèmes CNC modernes, des logiciels de FAO et des chaînes logistiques numériques ont considérablement accéléré les délais de production. Aujourd’hui, les pièces usinées sur commande numérique sont généralement prêtes à être livrées dans les 5 jours. Ceci est comparable au retournement des processus d’impression 3D industriels, tels que SLS.

Contrairement aux technologies de formage (moulage par injection), l’usinage à commande numérique n’a pas besoin d’outils spéciaux. La production à la demande de pièces uniques et de prototypes est économiquement viable. Ceci est particulièrement pertinent pour les pièces métalliques et les prototypes uniques, pour lesquels le CNC est la solution la plus compétitive.

L’usinage CNC est également une option très compétitive pour la fabrication de petits à moyens volumes (de 10 à 100). En fait, à la commande de 10 pièces identiques, le prix unitaire est réduit d’environ 70% par rapport à une pièce unique. En effet, les « économies d’échelle » commencent à se faire sentir : les coûts de démarrage relativement élevés de la commande numérique par ordinateur sont répartis sur plusieurs parties.

En revanche, les technologies additives (impression 3D) ne s’adaptent pas aussi bien aux volumes plus importants : le prix unitaire est relativement stable. Les technologies de formage (moulage par injection ou moulage de précision) n’ont de sens économique que pour les volumes de production de 1000 et plus. Elles ont des coûts de démarrage très élevés.

Limites en usinage

En usinage CNC, les coûts de démarrage sont principalement liés à la planification des processus. Cette étape nécessite l’intervention manuelle d’un expert. Par conséquent, les coûts de démarrage sont généralement relativement élevés comparés, par exemple, à l’impression 3D, où la planification des processus est hautement automatisée. Ils restent toutefois bien inférieurs aux processus de fabrication formatifs (moulage par injection ou moulage de précision), qui nécessitent la préparation d’outils personnalisés.

Il est important de garder à l’esprit que les coûts de démarrage sont fixes. Comme nous l’avons vu ci-dessus, il est possible de réduire considérablement le prix unitaire en profitant des « économies d’échelle ».

En tant que technologie soustractive, l’usinage de géométries complexes a un coût supplémentaire. Il est également limité par les mécanismes du processus de coupe. Les pièces à géométrie complexe nécessitent soit l’utilisation d’un système d’usinage CNC multiaxes, soit un travail manuel de la part de l’opérateur (repositionnement, réalignement, etc.).

Pour vous aider à minimiser le prix des pièces usinées CNC, nous avons compilé une liste de conseils de conception.

Puisqu’une pièce est produite en retirant de la matière d’un bloc solide, un outil de coupe de géométrie appropriée doit exister. Il devrait également pouvoir accéder à toutes les surfaces nécessaires. Pour cette raison, les pièces présentant des géométries internes ou des dégagements très abruptes (par exemple) ne peuvent pas être usinées.

Maintenir la pièce fermement en place est essentiel pour l’usinage CNC et cause certaines limitations de conception. Une mauvaise fixation ou une pièce de faible rigidité peut entraîner des vibrations lors de l’usinage, se traduisant par des pièces avec une précision dimensionnelle inférieure. Les géométries complexes peuvent nécessiter des montages personnalisés.

Applications en usinage

L’un des principaux avantages de l’usinage CNC est le large éventail d’applications qu’il a trouvées au fil des années.

Nous avons rassemblé ici quelques exemples récents pour illustrer la manière dont les professionnels ont exploité les avantages de l’usinage CNC pour obtenir les meilleurs résultats dans différentes situations industrielles. Utilisez-les comme source d’inspiration pour vos projets.

L’usinage CNC est l’un des rares procédés de fabrication permettant de créer des pièces pour des applications spatiales. Non seulement les pièces CNC ont une précision et des propriétés de matériau excellentes, mais également une large gamme de traitements de surface pouvant être appliqués aux pièces après leur usinage. Par exemple, [KEPLER] ( http://kepler.space/ ) a utilisé des matériaux d’usinage CNC et de qualité spatiale pour passer d’un croquis sur une serviette à un satellite dans l’espace en 12 mois.

Lire l’histoire complète →

Aérospatial

L’aérospatiale a été l’une des premières industries à utiliser l’usinage à commande numérique. Cela est dû à sa capacité à fabriquer des pièces légères avec d’excellentes propriétés physiques et des tolérances très serrées. L’usinage CNC est utilisé aussi bien pour les pièces d’avion que pendant les phases de développement.

Par exemple, Tomas Sinnige est docteur en recherche à l’Université de technologie de Delft.]( https://www.tudelft.nl/en/) . Avec son équipe de chercheurs, ils ont utilisé l’usinage CNC pour fabriquer des versions réduites de leur prototype de moteur, dans le but d’accroître l’efficacité des moteurs à hélice modernes.

L’usinage CNC a des applications dans l’industrie automobile lorsque la fabrication de pièces personnalisées hautes performances est requise.

Par exemple, la société néerlandaise PAL-V , conçoit des véhicules personnels aériens et terrestres. Ce sont essentiellement les premières voitures volantes au monde. Au cours des phases de développement, ils ont choisi l’usinage numérique pour prototyper et fabriquer des composants clés.

Conception et développement de produits

La capacité de fabriquer rapidement des pièces métalliques sur mesure avec une grande précision dimensionnelle fait de l’usinage CNC une option attrayante pour la production de prototypes fonctionnels. Ceci est essentiel lors des étapes ultérieures de la conception et du développement.

L’équipe de conception de DAQRI , par exemple, ils ont utilisé l’usinage CNC pour prototyper leur matériel de Réalité Augmentée (RA) professionnel. Ils ont choisi ce procédé, car il s’agissait de la solution la plus compétitive sur le plan des coûts, capable de produire des pièces métalliques sur mesure avec le niveau de détail requis et à la petite échelle requise pour leurs conceptions.

Fabrication électrique et électronique

L’usinage CNC a de nombreuses applications dans l’industrie de la fabrication électrique et électronique : du prototypage de circuits imprimés à la fabrication de boîtiers.

TPAC , par exemple, ils ont utilisé l’usinage à commande numérique pour fabriquer une enceinte destinée à leurs systèmes de détection électronique haute performance. Dans ce cas, la dissipation de chaleur et l’isolation électrique étaient les principales exigences de conception. Ainsi, l’aluminium anodisé usiné par commande numérique était idéal pour leur boîtier personnalisé unique.

Outillage et fabrication industrielle

Une application industrielle très courante de l’usinage CNC est la fabrication d’outillage pour d’autres processus. Par exemple, les moules dans le moulage par injection sont généralement usinés par commande numérique à partir d’aluminium ou d’acier à outils.

Plastique précieux , par exemple, a développé un système pour le monde en développement qui transforme les déchets en plastique en étuis pour iPhone ! Pour ce faire, ils ont utilisé un mouleur à injection manuelle peu coûteux et des moules usinés sur commande CNC.

Sports et sports motorisés

Les fabricants de sports motorisés et de sports de haute performance essaient toujours d’augmenter les performances de leurs produits en réduisant leur poids.

CAKE est une société suédoise qui a conçu et développé la première moto électrique tout-terrain. Comme il s’agit du premier du genre, chaque composant de la moto a été fabriqué sur mesure avec la technologie CNC pour atteindre le niveau de qualité et de durabilité souhaité.

Usinage vs. impression en 3D

L’usinage CNC et l’impression 3D sont des outils d’exception dans l’arsenal d’ingénieur. Leurs avantages uniques les rendent plus adaptés à différentes situations.

Lorsque vous choisissez entre l’usinage CNC et l’impression 3D, vous pouvez appliquer quelques règles simples au processus de prise de décision.

En règle générale, les pièces empiriques avec des géométries relativement simples, qui peuvent être fabriquées avec un effort limité grâce à un processus soustractif, doivent généralement être usinées par commande numérique, en particulier lors de la fabrication de pièces métalliques.

Choisir l’impression 3D plutôt que l’usinage CNC est logique lorsque vous avez besoin de :

• Un prototype en plastique à faible coût
• Pièces à géométrie très complexe
• Un délai d’exécution de 2-5 jours
• Matériaux spécialisés

Le CNC offre une plus grande précision dimensionnelle et produit des pièces présentant des propriétés mécaniques supérieures à celles de l’impression 3D, mais le coût est généralement plus élevé pour les petits volumes et les contraintes de conception sont plus importantes.

[Lire la comparaison complète →] ( https://www.hubs.com/base-de-connaissances/impression-3d-vs-usinage-cnc )

Augmentation de la production

Si des volumes importants sont nécessaires (1 000 ou plus), ni l’usinage à commande numérique, ni l’impression 3D ne sont des options appropriées. Dans ces cas, les technologies de formage, telles que le moulage de précision ou le moulage par injection, sont plus viables sur le plan économique en raison des mécanismes d’économie d’échelle.

Pour une référence rapide, utilisez le tableau ci-dessous. Dans cette simplification, on suppose que toutes les technologies sont capables de produire la géométrie de la pièce en question. Lorsque ce n’est pas le cas, l’impression 3D est généralement le procédé de fabrication préféré.

En moins de 15 minutes, vous apprendrez tout ce que vous devez savoir pour concevoir des pièces optimisées pour l’usinage CNC : des règles de conception pour l’usinabilité aux conseils de réduction des coûts, en passant par les directives de sélection des matériaux et les recommandations de finition de surface.

Restrictions de conception en usinage

Les restrictions de conception en usinage CNC sont un résultat naturel de la mécanique du processus de coupe et en particulier :

Géométrie de l’outil

La plupart des outils de coupe à usinage CNC ont une forme cylindrique à extrémité plate ou sphérique, limitant les géométries de pièces pouvant être produites. Par exemple, les coins verticaux internes d’une pièce CNC auront toujours un rayon, aussi petit que soit l’outil utilisé.

Accès aux outils

Les surfaces inaccessibles par l’outil de coupe ne peuvent pas être usinées par commande numérique. Par exemple, la fabrication de pièces avec des géométries internes « cachées » est rendue impossible et limite la profondeur maximale d’une encoche.

Rigidité de la pièce

En raison des forces de coupe et des températures développées lors de l’usinage, il est possible que la pièce se déforme ou vibre. Cela limite, par exemple, l’épaisseur de paroi minimale pouvant être atteinte par une pièce usinée par commande numérique et le rapport de longueur maximum des grands ensembles.

Rigidité de l’outil

Comme la pièce à usiner, l’outil de coupe peut également dévier ou vibrer lors de l’usinage. Cela se traduit par des tolérances plus faibles et même par la casse des outils. L’effet devient plus important lorsque le rapport longueur / diamètre de l’outil de coupe augmente et est la raison pour laquelle les cavités profondes ne peuvent pas être usinées facilement par CNC.

La géométrie d’une pièce détermine la manière dont elle sera tenue sur la machine CNC et le nombre de réglages requis. Ceci a un impact sur le coût, mais aussi sur la précision d’une pièce. Par exemple, le repositionnement manuel introduit une petite erreur de position, mais non négligeable. C’est un avantage clé de l’usinage CNC à 5 axes par rapport à 3 axes.

Règles de conception pour l’usinage CNC

Dans le tableau ci-dessous, nous résumons comment ces restrictions se traduisent par des règles de conception applicables.

Lire les directives détaillées →

Cavités et poches

__ Profondeur recommandée : __ 4 x largeur de cavité

__ Profondeur possible : __ 10 x diamètre de l’outil ou 25 cm (10") Les cavités plus profondes doivent être usinées avec des outils de coupe de diamètre supérieur affectant les courbes des arêtes internes.

Arêtes internes

__Recommandé : __ plus grand que ⅓ x profondeur de la cavité Pour les bords verticaux internes, plus la courbe est importante, mieux c’est. Les bords du fond d’une cavité doivent être soit tranchants, soit avoir un rayon de 0,1 mm ou 1 mm.

Épaisseur minimale de la paroi

__Recommandé : __ 0,8 mm (pour les métaux)

__Faisable : __ 0,5 mm

__Recommandé : __ 1,5 mm (pour les plastiques)

__Faisable : __ 1,0 mm Diminuer l’épaisseur de la paroi réduit la rigidité de la pièce, augmente les vibrations et diminue les tolérances réalisables. Les matières plastiques sont particulièrement sujettes au gauchissement et au ramollissement thermique. Une épaisseur de paroi minimale supérieure est donc nécessaire.

__ Diamètre recommandé : __ tailles de foret standard

__ Profondeur recommandée : __ 4 x diamètre nominal

__Profondeur max. : __ 10 x diamètre nominal Les trous de diamètre standard sont préférables, car ils peuvent être usinés avec un foret standard. Les trous non débouchants usinés avec une perceuse auront un fond conique. Les trous de diamètre non standardisé seront usinés avec un outil de fraisage en bout et devront être traités comme des cavités (voir la règle précédente). Les trous non débouchants usinés avec un outil de fraise en bout seront plats.

__Longueur recommandée : __ 3 x diamètre nominal

__Taille recommandée : __ M6 ou plus

__Taille réalisable : __ M2 Choisissez le filetage le plus large possible, car ils sont plus faciles à usiner. Des filetages supérieurs à 3 fois le diamètre nominal ne sont pas nécessaires. Concevez toujours des motifs cosmétiques dans votre logiciel de CAO et incluez un dessin technique dans votre commande.

Éléments de grande taille

__Max. rapport recommandé : __ hauteur / largeur < 4 Les éléments de grande taille sont difficiles à usiner avec précision, car ils sont sujets aux vibrations. Considérez la géométrie générale de la pièce : la rotation de la pièce de 90 ° pendant l’usinage modifie le rapport de format.

Petits éléments

__Recommandé : __ 2,5 mm (0,100")

__Faisable : __ 0,50 mm (.020’’) Les cavités et les trous jusqu’à 2,5 mm (0,1’’) peuvent être usinés sur commande numérique avec des outils de coupe standard. Toute quantité inférieure à cette limite est considérée comme du micro-usinage et doit être évitée sauf si nécessaire.

__ Standard : __ ± 0,125 mm (.005")

__Faisable : __ ± 0,025 mm (0,001") Tolérances (unilatérales, bilatérales, d’interférence ou géométriques) should be defined on all critical features, but DO NOT over-tolerance. Si aucune tolérance n’est spécifiée dans le dessin technique, la norme ± 0,125 mm sera respectée.

Taille maximale de la pièce

__Fraisage CNC : __ 400 x 250 x 150 mm (généralement)

__Tour CNC : __ Ø 500 mm x 1000 mm (généralement) Les très grandes machines à commande numérique peuvent produire des pièces jusqu’à 2000 x 800 x 1000 mm (78’’ x 32’’x 40’’). Les systèmes d’usinage à commande numérique à 5 axes ont généralement un volume de construction plus petit.

Conception d’encoches

Les encoches représentes des caractéristiques qui ne peuvent pas être usinées avec des outils standard, quelle que soit la rotation de la pièce, car les outils de coupe ne peuvent pas accéder à toutes les surfaces. Si les extrusions d’aluminium carrées étaient fabriquées avec un usinage CNC, leurs rainures seraient alors considérées comme des encoches.

Les encoches peuvent être usinées à l’aide d’outils de coupe spéciaux en forme de T, de V ou de sucette, s’ils sont conçus correctement.

Voici quelques conseils pratiques pour vous aider à commencer à concevoir des encoches.

En savoir plus sur les encoches →

Dimensions encoches

__Largeur recommandée : __ 3 mm (1/8") à 40 mm (1 ½")

__Max. Profondeur : __ 2x largeur Prévenez des encoches avec des incréments en millimètres entiers ou une fraction de pouce standard. Concernant les encoches avec des dimensions non standardisées, un outil de coupe personnalisé doit être créé. Les outils standard ont une profondeur de coupe d’environ deux fois leur largeur. Ainsi, la profondeur réalisable est délimitée.

Jeu encoche

__Jeu min. recommandé : __ 4x profondeur Pour les encoches sur les faces internes, ajoutez un espace suffisant entre les parois opposées pour assurer l’accès à l’outil.

L’usinage CNC peut être utilisé avec une très large gamme de métaux et de plastiques techniques. Dans cette section, vous en apprendrez plus sur les principales caractéristiques des matériaux les plus populaires. Nous examinerons également les finitions les plus courantes appliquées aux pièces usinées CNC.

Matériaux pour usinage

La sélection du bon matériau est une étape cruciale du processus de conception. L’option matérielle optimale dépend fortement de votre cas d’utilisation et de vos exigences.

La quasi-totalité des matériaux ayant une dureté suffisante pouvant être usinés, la CNC propose une très large gamme d’options de matériaux. Pour les applications techniques, les métaux et les plastiques sont les plus pertinents et seront au centre de cette section.

Les finitions de surface peuvent également altérer les propriétés des pièces usinées CNC et nous les examinerons ci-dessous.

Pour commencer, jetez un coup d’œil à cet arbre de décision. Il contient des recommandations de matériaux de haut niveau qui couvrent les exigences de conception les plus courantes.

L’usinage CNC est principalement utilisé avec les métaux et les alliages métalliques. Le métal peut être utilisé à la fois pour la fabrication de pièces uniques et de prototypes et pour la production de faible à moyen lots. L’aluminium 6061 est de loin le matériau le plus utilisé dans l’usinage CNC.

En savoir plus sur les métaux CNC les plus courants →

Les alliages d'aluminium présentent un excellent rapport résistance / poids, une conductivité thermique et électrique élevée et une protection naturelle contre la corrosion.

Acier inoxydable (inox)

Les alliages d'acier inoxydable ont une résistance élevée, une ductilité élevée, une excellente résistance à l'usure et à la corrosion. Ils peuvent être soudés, usinés et polis.

Acier allié

Alliages d'acier d'usage général avec une dureté, une ténacité, une résistance à la fatigue et à l'usure améliorées par rapport aux aciers doux, mais une faible résistance chimique.

Alliages d'usage général, peu coûteux, dotés de bonnes propriétés mécaniques, d'usinabilité et de soudabilité.

Acier à outils

Dureté, rigidité, résistance à l'abrasion et thermique exceptionnellement élevées. Ils sont utilisés pour les matrices, estampes, moules et autres outils industriels.

Excellente usinabilité et caractéristiques de frottement. Aspect doré esthétiquement agréable.

Matières plastiques

Les plastiques sont des matériaux légers dotés d’un large éventail de propriétés physiques. Ils sont souvent utilisés pour leurs propriétés de résistance chimique et d’isolation électrique. Les plastiques sont généralement usinés par commande numérique à des fins de prototypage avant le moulage par injection.

[En savoir plus sur les plastiques CNC les plus courants →] ( https://www.hubs.com/knowledge-base/selecting-materials-cnc-machining-25-materials-compared “Sélection du bon matériau CNC”)

Matières thermoplastiques communes, légères, présentant de bonnes propriétés mécaniques et une excellente résistance aux chocs.

Polycarbonate (PC)

Excellente résistance aux chocs, résistance thermique et ténacité. Peut être coloré ou transparent. Convient aux applications extérieures.

Thermoplastique d'ingénierie à usage général avec de bonnes propriétés mécaniques et une excellente résistance chimique.

POM (Delrin)

Thermoplastique de conception plus facile à usiner avec une rigidité élevée, d'excellentes caractéristiques de friction et une bonne stabilité thermique.

Thermoplastique technique hautes performances utilisé dans les applications les plus exigeantes.

Finitions de surface

Les finitions de surface sont appliquées après l’usinage et peuvent modifier l’apparence, la rugosité de surface, la dureté et la résistance chimique des pièces produites. Vous trouverez ci-dessous un résumé rapide des finitions les plus courantes pour la CNC.

[Explorez la gamme complète de finitions disponibles sur Protolabs Network →] ( https://www.hubs.com/fr/service-de-finition-de-surface/ )

Telle qu’usinée

Les pièces usinées ont les tolérances les plus serrées, car aucune opération supplémentaire n’est effectuée sur elles. Les marques qui suivent le chemin de l’outil de coupe sont toutefois visibles. La rugosité de surface standard des pièces telles que usinées est de 3,2 µm (125 µin) et peut être réduite à 0,4 µm (16 µin) au cours des opérations suivantes. __Coût supplémentaire: __ Néant

Grenaillage

La projection de billes ajoute une finition de surface mate ou satinée uniforme sur une pièce usinée, en supprimant toutes les marques d’outil. Le grenaillage est principalement utilisé à des fins esthétiques, car la rugosité de surface qui en résulte n’est pas garantie. Les surfaces ou caractéristiques critiques (comme les trous) peuvent être masquées pour éviter tout changement de dimension. __Coût supplémentaire: __ $

Anodisation (claire ou colorée)

L’anodisation ajoute un revêtement céramique fin, dur et non conducteur sur la surface des pièces en aluminium, augmentant leur résistance à la corrosion et à l’usure. Les zones critiques peuvent être masquées pour conserver leurs tolérances strictes. Les pièces anodisées peuvent être teintes pour donner une surface lisse et esthétique. Coûts : $$

Anodisation dure

L’anodisation dure produit un revêtement céramique plus épais et de haute densité qui offre une excellente résistance à la corrosion et à l’usure. L’anodisation dure convient aux applications fonctionnelles. L’épaisseur typique du revêtement est de 50 µm et généralement aucune couleur n’est appliquée. Les zones critiques peuvent être masquées pour conserver leurs tolérances strictes. __Coût supplémentaire: __ $$$

Revêtement en poudre

Le revêtement en poudre ajoute une fine couche de peinture polymère protectrice résistante à l’usure et à la corrosion, sur la surface d’une pièce. Il peut être appliqué à des pièces de n’importe quel matériau et est disponible dans de nombreuses couleurs. __Coût supplémentaire: __ $$

Sérigraphie

La sérigraphie est un moyen peu coûteux d’imprimer du texte ou des logos sur la surface de pièces usinées à commande numérique à des fins esthétiques. Elle peut être utilisée en complément d’autres finitions (par exemple l’anodisation). L’impression peut être appliquée uniquement sur les surfaces externes d’une pièce. __Coût supplémentaire: __ $

En savoir plus sur ce qui affecte les coûts d’usinage CNC. Utilisez ces trois conseils de conception pratiques pour réduire le prix de moitié et de ne pas dépasser les limites du budget de votre projet.

Conseils pour que votre projet CNC respecte votre budget

Le coût des pièces usinées CNC dépend des éléments suivants :

• __Fonctionnement de la machine et complexité du modèle : __ Plus la géométrie d’une pièce est complexe, plus l’usinage est long et coûteux.
• __Coûts de démarrage: __ Ils sont liés à la préparation des fichiers CAO et à la planification des procédés. Ils sont significatifs pour les plus petits volumes mais sont fixes. Il est possible de réduire le prix unitaire en tirant parti des économies d’échelle .
• __Coût de matériau et finitions : __ Le coût du matériau en vrac et la facilité avec laquelle ce matériau peut être usiné ont une grande influence sur le coût global.

En règle générale :

Pour minimiser le coût des pièces usinées CNC, utilisez des conceptions aux géométries simples et aux fonctionnalités standardisées.

Dans les sections suivantes, nous réexaminons certaines des règles de conception que nous avons vues précédemment en tenant compte de la réduction des coûts. Avec ces 3 conseils de conception, vous pouvez réduire considérablement le coût de vos pièces usinées CNC.

Découvrez 11 autres astuces pour réduire davantage le coût de vos pièces CNC →

Conseil #1 : Augmenter la taille de tous les courbes ou ajouter des encoches aux arêtes vives

Pour réduire les temps d’usinage, ajoutez une courbe aussi large que possible à toutes les arêtes verticales internes (et externes). De cette façon, un outil plus grand peut être utilisé, éliminant plus de matière à chaque coupe, et un parcours circulaire, suivi de la coupe de chaque coin, à une vitesse supérieure.

Lorsqu’un bord interne de 90° est nécessaire, la réduction du rayon ne fera pas le travail. Dans ces cas, utilisez plutôt une encoche (voir ci-dessus).

Pour minimiser les coûts :

• Ajouter un rayon légèrement supérieur à 1/3 de la profondeur de la cavité.
• Ajoutez une petite courbe également aux bords externes.
• Utilisez des encoches lorsqu’un angle interne de 90 ° est requis.

__Conseil : __ Utilisez le même rayon pour toutes les arêtes pour gagner du temps sur les changements d’outil.

Conseil #2 : Minimiser le nombre d’orientations de la machine

La pièce ci-dessus nécessite au moins deux configurations de machine dans une fraiseuse CNC à 3 axes. Une fois les pièces latérales usinées, la pièce est tournée manuellement. Les coûts de main d’œuvre seront plus élevés.

Alternativement, une machine à commande numérique multi-axes peut être utilisée. Les coûts d’usinage augmenteront d’environ 60 à 100%.

• Concevez des pièces pouvant être usinées en une ou deux configurations dans une fraiseuse CNC à 3 axes.
• Si cela n’est pas possible, envisagez de scinder la pièce en plusieurs géométries pouvant être usinées en une seule configuration et assemblées ultérieurement.

Conseil #3 : Considérez le coût du matériau

Voici un tableau qui résume le coût de la même pièce, usinée par CNC dans certains des matériaux les plus courants. Chaque signe dollar indique une augmentation de prix d’environ 25%.

Il est évident que le choix d’un matériau aux propriétés physiques qui surpassent les exigences de votre application peut rapidement et inutilement augmenter le coût de vos pièces usinées CNC.

• Sélectionnez le matériau au coût le plus bas possédant les propriétés qui répondent à vos exigences de conception.
• Utilisez ce lien en ligne citation instantanée pour obtenir un retour rapide sur le prix de chaque matériau.

La liste de contrôle essentielle de la réduction des coûts de CNC

Téléchargez la liste de contrôle PDF gratuite qui vous montrera comment optimiser votre conception pour réduire de moitié les coûts d'usinage CNC

Démarrer l'usinage CNC

Avec vos pièces étant conçues et optimisées pour l’usinage CNC, il est temps de penser à la fabrication. Dans cette section, nous vous expliquons les 3 étapes simples nécessaires à la fabrication de pièces sur mesure avec usinage CNC.

Étape 1 : Exportez votre dessin dans un format de fichier CAO compatible avec CNC

Les formats de fichier principalement utilisés dans l’usinage CNC sont STEP et IGES. Ces formats sont open-source, normalisés et peuvent être utilisés sur toutes les plateformes.

Pour les meilleurs résultats :

Exportez vos dessins directement depuis votre logiciel de CAO natif au format de fichier STEP.

Sur Protolabs Network , vous pouvez également télécharger des fichiers et obtenir un devis instantané pour les formats de fichier utilisés dans votre logiciel de CAO natif, y compris SLDPRT, 3DM, IPT, SAT et X_T.

Étape 2 : Préparer un dessin technique

Un dessin technique n’est pas toujours nécessaire pour l’usinage de pièces à commande numérique. Il est toutefois recommandé d’en inclure un dans votre commande car il contient des informations qui ne sont pas présentées dans un fichier STEP.

Un dessin technique est requis dans les situations suivantes :

• Lorsque votre conception contient du filetage
• Lorsque des tolérances sont spécifiées
• Lorsque certaines surfaces nécessitent une finition différente Apprenez à préparer correctement un dessin technique pour CNC →

Étape 3 : Obtenez un devis instantané et commencez à fabriquer

Avec Protolabs Network , la sous-traitance des pièces d’usinage CNC est facile, rapide et très compétitif.

En combinant un réseau de services de fabrication avec notre moteur d’approvisionnement intelligent, vous pouvez accéder instantanément à une capacité de production immédiatement disponible pour obtenir les meilleurs devis et délais raisonnables.

Lorsque vous téléchargez vos pièces sur Protolabs Network, notre analyse automatisée Design for Machinability détecte tous les problèmes de conception potentiels avant le début de la production et vous fournit un devis instantané, basé sur notre [apprentissage automatique] ( https://www.hubs.com/ blog / comment-intelligence-artificielle-nous-aide-nous-construire-le-futur-de-la-fabrication-numérique / “How AI helps us build the future of Digital Manufacturing”) (« Comment Al nous aide à construire l’avenir de la fabrication numérique ») algorithme.

De cette manière, vous êtes assuré de toujours recevoir le meilleur prix du marché dans les délais les plus rapides pour vos pièces d’usinage CNC !

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Curieux du coût de l'usinage CNC ? Recevez un devis instantané pour vos pièces d'usinage CNC maintenant.

Dans ce guide, nous avons abordé tout ce dont vous avez besoin pour vous familiariser avec l’usinage CNC. Mais il reste beaucoup à apprendre. Ci-dessous, vous trouverez la liste des ressources les plus utiles concernant l’usinage CNC et d’autres technologies de fabrication numérique pour ceux qui souhaitent approfondir leurs connaissances.

Base de connaissances

Dans ce guide, nous avons abordé tout ce dont vous avez besoin pour vous familiariser avec la création de pièces personnalisées avec l’usinage CNC.

Il y a beaucoup plus à apprendre sur l’usinage CNC dans notre [base de connaissances] ( https://www.hubs.com/knowledge-base ) - une collection d’articles techniques sur toutes les technologies de fabrication, rédigés par des experts en fabrication et gérés par Protolabs Network.

• Voici une sélection de nos articles les plus populaires sur l’usinage CNC :*
• [Réduction du coût des pièces usinées CNC →] ( https://www.hubs.com/knowledge-base/reducing-cnc-machining-costs-13-design-tips )
• impression en 3D vs Usinage CNC →] ( https://www.hubs.com/base-de-connaissances/impression-3d-vs-usinage-cnc )
• [25 matériaux d’usinage CNC comparés →] ( https://www.hubs.com/knowledge-base/selecting-materials-cnc-machining-25-materials-compared )
• [Comment concevoir des pièces pour l’usinage CNC →] ( https://www.hubs.com/knowledge-base/how-design-parts-cnc-machining )

Apprendre à usiner

Souhaitez-vous vous salir les mains avec l’usinage CNC ? Il existe plusieurs façons d’apprendre à utiliser une fraiseuse ou un tour à commande numérique.

__Visitez dans votre Fab Lab local: __ De nombreux Fablabs et Makerspaces sont dotés de fonctions de fraisage CNC et organisent des cours sur la manière de les exploiter. Visitez la [liste officielle des Fab Labs] ( https://www.fablabs.io/labs ) pour en trouver un près de chez vous.

__Trouvez des ressources en ligne: __ Il existe de nombreuses ressources utiles en ligne pour vous aider à perfectionner vos compétences en usinage CNC. Les [Titans of CNC Academy] ( http://academy.titansofcnc.com/ ) et [NYCCNC] ( https://www.nyccnc.com/learn-cnc/ ) sont probablement deux des meilleurs sites pour commencer.

__Appliquez pour un apprentissage: __ L’apprentissage est probablement le meilleur moyen de démarrer votre carrière d’opérateur à commande numérique. Ils sont proposés par des ateliers d’usinage établis et des nombreuses universités.

Guides sur d’autres technologies de fabrication

Vous voulez en savoir plus sur la fabrication numérique ? Il y a plus de technologies à explorer :

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Moulage par injection : Le guide technique complet

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Le guide complet du tournage-fraisage : usinage de précision

L'usinage de précision a connu des progrès significatifs au fil des ans, permettant de produire efficacement des composants complexes et de haute qualité. Parmi ces avancées, le tournage-fraisage se démarque, une technique qui fusionne les principes du tournage et du fraisage, offrant aux fabricants un outil puissant pour améliorer la productivité, la précision et la rentabilité.

Ce guide propose une exploration complète du tournage-fraisage, présentant une compréhension claire de son histoire, de ses applications, de ses avantages et de ses mécanismes. Plongez dans le monde du tournage-fraisage et découvrez pourquoi il est considéré comme une révolution dans l'usinage CNC.

Les fondamentaux : qu'est-ce que le tournage-fraisage ?

Taraud de tournage CNC

Le tournage-fraisage est une méthode d'usinage avancée qui combine ingénieusement deux procédés d'usinage principaux : le tournage et le fraisage. Cette union crée une approche dynamique de la fabrication de composants complexes avec une efficacité et une précision accrues.

La fabrication traditionnelle reposait fortement sur des opérations manuelles où le tournage et le fraisage étaient des processus distincts, chacun nécessitant sa configuration de machine. Au fil du temps, avec l'émergence et la domination de la technologie de commande numérique par ordinateur (CNC), les machinistes ont commencé à reconnaître le potentiel de combiner ces opérations. Cela a donné naissance au tournage-fraisage, qui capitalise sur la capacité de la CNC à contrôler simultanément plusieurs trajectoires d'outils et opérations.

Ressource connexe Fraisage CNC vs Tournage CNC

La double opération expliquée

Le tournage-fraisage ne consiste pas seulement à alterner des opérations de tournage et de fraisage sur une seule machine. Au lieu de cela, cela implique l'exécution simultanée ou simultanée de ces opérations, offrant des avantages uniques.

• Tournant: Cela implique de faire tourner la pièce pendant que l'outil de coupe se déplace selon une trajectoire linéaire. Il est principalement utilisé pour créer des formes cylindriques ou rondes.
• Fraisage: Ici, la pièce reste immobile (ou se déplace linéairement), tandis que l'outil de coupe tourne. Ce processus est le mieux adapté pour créer des conceptions complexes, des rainures et des fentes.

Tableau 1 : Différences entre tournage et fraisage

Tolérances en tournage-fraisage

Atteindre précis tolérances est primordial dans l'usinage. Avec le tournage-fraisage, les fabricants peuvent atteindre des tolérances plus strictes en raison de la précision inhérente au processus.

Tableau 2 : Tolérances réalisables avec le tournage-fraisage

Aperçu historique du tournage-fraisage

Le parcours du tournage-fraisage est aussi fascinant que son application. Des premières méthodes d'usinage manuel aux machines CNC sophistiquées d'aujourd'hui, le tournage-fraisage a évolué, devenant un témoignage de l'ingéniosité humaine et de la quête incessante de l'excellence de fabrication.

1. L'ère de l'usinage manuel

Avant l'apparition des processus automatisés, l'usinage manuel dominait le paysage de la fabrication. Les artisans utilisaient des tours pour le tournage et des fraiseuses pour le fraisage, chaque processus étant distinctement séparé.

2. Transition vers des processus semi-automatisés

À l'aube de la révolution industrielle, les fabricants ont cherché des moyens d'améliorer la productivité. Cela a conduit à la naissance de machines semi-automatisées, où certains processus étaient automatisés tout en nécessitant une surveillance manuelle.

Tableau 3 : Usinage manuel vs semi-automatisé

3. L'avènement de la CNC et la naissance du tournage-fraisage

La véritable révolution du fraisage à tour a été catalysée par l'essor de la technologie CNC. Grâce à la capacité de la CNC à contrôler plusieurs opérations simultanément, transformez le fraisage d'un concept en réalité. Les années 1980 et 1990 ont vu une adoption importante du tournage-fraisage, les fabricants reconnaissant son potentiel inégalé.

4. Le tournage-fraisage moderne et sa domination

Aujourd'hui, le tournage-fraisage n'est plus seulement une option mais une norme dans de nombreuses industries. Avec les progrès des logiciels, de l'outillage et des machines, le tournage-fraisage est devenu plus accessible, efficace et précis.

Quels sont les avantages du tournage-fraisage ?

La montée en puissance du tournage-fraisage n'est pas fortuite. Sa gamme d'avantages le place devant les méthodes d'usinage traditionnelles, ce qui en fait un favori parmi les fabricants modernes.

1. Précision et tolérance améliorées

L'un des principaux avantages du tournage-fraisage est sa précision inégalée. La combinaison des opérations de tournage et de fraisage signifie moins de configurations, réduisant les risques d'erreurs et garantissant des tolérances plus strictes.

Tableau 4 : Comparaison des tolérances

2. Efficacité en termes de temps et de coût

Le tournage-fraisage élimine le besoin de transférer des pièces entre différentes machines, rationalisant le processus de production et réduisant considérablement les délais. Ce gain de temps se traduit directement par des réductions de coûts, rendant le tournage-fraisage à la fois efficace et économique.

3. Flexibilité dans la conception et l'application

Le tournage-fraisage, avec son approche combinée, permet la production de pièces complexes qui pourraient être difficiles ou impossibles avec les méthodes traditionnelles. Cela donne aux designers une plus grande liberté et polyvalence dans leurs créations.

4. Réduction des déchets

Avec une précision accrue et moins de configurations, il y a une réduction notable des déchets de matériaux. Cela fait non seulement du tournage-fraisage un choix économique, mais également respectueux de l'environnement.

Dans l'ensemble, la gamme d'avantages du tournage-fraisage, de la précision à l'efficacité et à la flexibilité de conception, en fait un processus essentiel dans la fabrication moderne. Adopter cette méthode se traduit par une qualité de produit améliorée, des coûts réduits et un avantage concurrentiel sur le marché. Alors que les industries continuent d'évoluer, le tournage-fraisage est un phare d'innovation et d'excellence.

Commençons un nouveau projet aujourd'hui

Principales applications du tournage-fraisage

Pièces créées avec le tournage-fraisage CNC

Le tournage-fraisage a transformé la façon dont les industries perçoivent la production de pièces complexes. Sa polyvalence, associée à une précision inégalée, en a fait un choix de premier ordre dans divers secteurs. Plongeons-nous dans certaines des applications clés qui ont énormément bénéficié de l'avènement du tournage-fraisage.

1. Aérospatiale et Défense

Les industries de l'aérospatiale et de la défense accordent la priorité à la précision et à la durabilité par-dessus tout. La capacité du tournage-fraisage à fabriquer des composants complexes avec des tolérances serrées le rend inestimable dans ce secteur.

Tableau 5 : Composants aérospatiaux et leurs tolérances

2. Équipements et dispositifs médicaux

Dans le domaine des dispositifs médicaux, même la moindre divergence peut avoir de graves conséquences. Le tournage-fraisage assure la production d'implants, d'outils chirurgicaux et d'appareils de diagnostic avec la plus grande précision.

3. Industrie automobile

Des composants de moteur aux pièces de transmission complexes, le tournage-fraisage aide à la production d'une myriade de pièces automobiles qui exigent un équilibre entre vitesse et précision.

Description par étapes de la fabrication d'un engrenage de transmission :

• Conception et plan : La conception initiale de l'engrenage, en tenant compte des dimensions, du nombre de dents et des tolérances souhaitées.
• Sélection du matériau: Le choix du bon alliage métallique garantit la durabilité et la résistance à l'usure.
• Processus de tournage : La forme primaire de l'engrenage est obtenue en tournant.
• Processus de fraisage s : des coupes de précision sont effectuées pour obtenir les dents de l'engrenage et d'autres détails complexes.
• Traitement thermique : Pour améliorer la durabilité de l'équipement.
• Contrôle de qualité : s'assurer que toutes les dimensions s'alignent parfaitement avec les spécifications de conception.
• Assemblée : Si l'équipement fait partie d'un système plus étendu, il est assemblé en conséquence.

4. Électronique et semi-conducteurs

Le tournage-fraisage est primordial pour obtenir la précision microscopique requise dans la production de semi-conducteurs et de composants électroniques complexes.

Tableau 6 : Comparaison des tolérances pour les composants semi-conducteurs

5. Secteur de l'énergie

Qu'il s'agisse du secteur traditionnel du pétrole et du gaz ou du marché en pleine évolution des énergies renouvelables, le tournage-fraisage joue un rôle central dans la production de composants durables et efficaces, des aubes de turbine pour l'énergie éolienne aux composants de forage pour l'exploration pétrolière.

Le tournage-fraisage a des applications dans diverses industries, y compris le secteur de l'énergie. Pour l'énergie éolienne, les pales de turbine sont essentielles pour exploiter efficacement le vent. Dans le secteur pétrolier et gazier, les forets assurent un forage précis pour l'exploration, tandis que dans l'industrie solaire, les structures de montage maintiennent les panneaux solaires en toute sécurité. Le tournage-fraisage a permis de produire ces composants avec une précision, une efficacité et une rentabilité accrues.

Innovations modernes dans le tournage-fraisage

Le tournage-fraisage, comme de nombreux processus d'usinage, n'a pas été statique. Les progrès technologiques modernes ont continué à repousser les limites de ce qui est réalisable avec cette technique. Ces innovations améliorent non seulement l'efficacité, mais élargissent également la gamme d'applications possibles.

1. Intégration avec la conception assistée par ordinateur (CAO)

L'avènement de la technologie CAO a transformé le processus de conception des opérations de tournage-fraisage. En simulant numériquement l'ensemble du processus de fraisage, les ingénieurs peuvent anticiper les problèmes potentiels et optimiser les conceptions avant même le début de l'usinage proprement dit.

2. Systèmes de changement d'outils automatisés

Les changeurs d'outils automatiques ont révolutionné le tournage-fraisage. En minimisant les interventions manuelles, ces systèmes ont considérablement augmenté la productivité et réduit la marge d'erreur. Il réduit le temps nécessaire au changement d'outil de 3-5 minutes à 5-10 secondes. Ce système augmente considérablement la productivité et réduit la marge d'erreur en minimisant les interventions manuelles. Il améliore également la cohérence et l'efficacité de la précision.

3. Tournage à grande vitesse

Grâce aux progrès de la construction de machines et de la technologie des broches, les opérations de tournage-fraisage peuvent désormais être exécutées à des vitesses plus élevées sans compromettre la précision. Cela a considérablement réduit les temps de production et amélioré le débit.

4. Intégration de l'intelligence artificielle (IA) et de l'apprentissage automatique

Les machines de tournage-fraisage modernes exploitent de plus en plus la puissance de l'IA et de l'apprentissage automatique. Ces technologies permettent à l'équipement d'apprendre de chaque opération, optimisant le processus pour de meilleurs résultats au fil du temps.

5. Usinage respectueux de l'environnement

La durabilité est devenue primordiale et le secteur du tournage-fraisage ne fait pas exception. Les machines modernes sont conçues pour minimiser les déchets, utiliser moins d'énergie et avoir des caractéristiques qui permettent le recyclage des liquides de refroidissement et des lubrifiants.

Les machines de tournage-fraisage sont conçues pour être respectueuses de l'environnement, avec des caractéristiques telles que l'efficacité énergétique, le recyclage du liquide de refroidissement et des moteurs à faibles émissions. Ces machines visent à minimiser les déchets et à réduire la consommation d'énergie, ce qui rend le processus de tournage-fraisage plus durable. Alors que l'industrie se tourne vers l'avenir, la durabilité continuera probablement d'être une priorité dans le développement de la technologie de tournage-fraisage.

Défis et solutions dans le tournage-fraisage

Le tournage-fraisage, tout en offrant divers avantages et applications, n'est pas sans défis. Cependant, avec les avancées technologiques modernes et les approches qualifiées, des solutions à ces défis sont continuellement développées.

1. Déformation du matériau

Le défi : Lorsque vous travaillez avec des métaux plus tendres ou des composants à parois minces, le tournage-fraisage peut parfois provoquer des déformations, entraînant des imprécisions dans le produit final.

Solution: En optimisant la trajectoire de l'outil et en utilisant des gabarits ou des fixations de soutien, la déformation peut être minimisée. Il est également avantageux de sélectionner les bons matériaux et géométries d'outils de coupe pour des pièces spécifiques.

2. Usure et bris d'outil

Le défi : L'engagement constant de l'outil avec la pièce lors du fraisage à tour de rôle peut entraîner une usure accélérée de l'outil et, dans certains cas, une rupture de l'outil.

Solution: Des inspections régulières des outils, l'utilisation de matériaux d'outils de haute qualité comme le carbure de tungstène et un refroidissement adéquat peuvent réduire considérablement l'usure et prévenir les bris.

Tableau 7 : Conseils pour prévenir l'usure de l'outil

3. Problèmes de finition de surface

Le défi : L'obtention d'une finition de surface souhaitable peut parfois être délicate, en particulier lorsque vous travaillez avec des métaux durs ou lorsque l'outil n'est pas optimisé.

Solution: Ajuster l'avance, assurer l'affûtage de l'outil et optimiser la vitesse de la machine peut conduire à de meilleurs états de surface.

Pour obtenir une finition de surface souhaitable lors du tournage-fraisage, il est essentiel d'inspecter l'outil pour le tranchant et les dommages, d'optimiser la vitesse d'alimentation et la vitesse de la machine, d'appliquer un refroidissement approprié et d'utiliser des techniques de post-traitement telles que le polissage.

Tournage-fraisage vs usinage conventionnel

La comparaison du tournage-fraisage avec les méthodes d'usinage conventionnelles permet de mieux comprendre pourquoi l'une pourrait être choisie plutôt que l'autre pour des applications spécifiques.

1. Efficacité

Le tournage-fraisage offre souvent une efficacité supérieure à l'usinage conventionnel, en particulier pour les composants complexes, car il peut effectuer plusieurs opérations sans avoir à refixer la pièce.

2. Versatilité

Le tournage-fraisage est une technique d'usinage qui combine des opérations de tournage et de fraisage pour fabriquer des composants complexes avec une efficacité et une précision accrues. C'est un outil puissant qui offre aux fabricants un potentiel inégalé pour améliorer la productivité, la précision et la rentabilité. Le tournage-fraisage est bien adapté aux géométries complexes, à une large gamme de matériaux et aux exigences multi-opérations, ce qui en fait une option plus polyvalente que l'usinage conventionnel.

3. Finition de la surface

Comme indiqué précédemment, le tournage-fraisage peut parfois avoir des difficultés avec les finitions de surface, en particulier lorsqu'il n'est pas optimisé. Cependant, avec les bons réglages, il peut rivaliser ou même surpasser l'usinage conventionnel dans cet aspect.

Le tournage-fraisage atteint généralement des tolérances de 10 à 15 microns, tandis que l'usinage conventionnel peut atteindre des tolérances de 5 à 10 microns.

4. Rapport coût-efficacité

Pour les grandes séries ou les pièces simples, l'usinage conventionnel peut s'avérer plus rentable. Cependant, pour les conceptions complexes et les exigences multi-opérations, le tournage-fraisage arrive souvent en tête en raison des temps de configuration réduits et de l'efficacité accrue.

Le tournage-fraisage représente une évolution significative dans le monde de l'usinage. En intégrant les capacités de tournage et de fraisage dans un seul processus, il offre une approche à multiples facettes pour créer des pièces complexes avec une grande précision. La technologie, bien qu'elle ne soit pas sans défis, offre un éventail de solutions pour atténuer les problèmes courants. Sa comparaison avec l'usinage conventionnel montre que si ce dernier a sa place dans l'industrie, le tournage-fraisage offre des avantages uniques, notamment pour les projets complexes. Alors que nous naviguons dans l'avenir de la fabrication et de la production, la polyvalence, l'efficacité et la précision du tournage-fraisage joueront indéniablement un rôle central.

Dans votre quête d'une précision et d'une efficacité inégalées en tournage-fraisage, de Proléan Services de fraisage de tournage CNC offre une expertise inégalée et des solutions de pointe. Confiez-nous vos projets et soyez témoin de l'excellence de l'usinage CNC.

Quels matériaux conviennent le mieux au tournage-fraisage ?

Le tournage-fraisage est polyvalent et peut traiter une large gamme de matériaux, y compris les métaux, les plastiques, etc. La clé est de choisir les bons outils et paramètres pour chaque matériau spécifique.

Comment le tournage-fraisage améliore-t-il l'efficacité de la production ?

Le tournage-fraisage améliore l'efficacité en permettant plusieurs opérations d'usinage sans qu'il soit nécessaire de refixer ou de déplacer la pièce entre les machines. Cela permet non seulement de gagner du temps, mais également d'améliorer la précision du produit final.

Y a-t-il des préoccupations environnementales avec le tournage-fraisage ?

Comme tous les procédés d'usinage, le tournage/fraisage génère des déchets sous forme de copeaux ou copeaux métalliques. Cependant, avec les machines et les techniques modernes, ces déchets sont souvent collectés, recyclés ou réutilisés. De plus, avec un refroidissement et une lubrification appropriés, l'usure des outils peut être minimisée, ce qui réduit l'impact sur l'environnement.

Le tournage-fraisage est-il rentable pour la production de petites séries ?

Alors que le tournage-fraisage est très efficace, sa rentabilité pour la production de petits lots dépend de la complexité des pièces. Pour les pièces simples, les méthodes conventionnelles peuvent être plus économiques. Cependant, pour les conceptions complexes nécessitant plusieurs opérations, le tournage-fraisage peut s'avérer rentable même pour les petits lots

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Usinage : votre guide complet !

L’usinage joue un rôle essentiel dans la production de pièces de précision et de haute qualité. Que vous soyez un professionnel de l’ingénierie ou un curieux désireux d’en apprendre davantage sur cette technique industrielle, ce guide complet de l’usinage est fait pour vous.

Usinage : définition

Qu’est-ce que ça veut dire usinage .

L’usinage est un processus de fabrication qui consiste à donner forme à un matériau brut , tel que le métal, le plastique ou le bois, en enlevant de la matière pour obtenir une pièce finie avec des dimensions précises et des caractéristiques spécifiques. Automobile, aérospatial, énergie, électronique… L’usinage est une des méthodes les plus couramment utilisées dans l’industrie.

L’objectif principal de l’usinage est de créer des formes complexes et des surfaces finies avec une grande précision . Cela peut inclure la réalisation de cavités, de rainures, de filetages, de perçages et de surfaces planes ou courbes, en fonction des spécifications techniques du produit final.

L’une des principaux avantages de l’usinage réside dans sa polyvalence. L’usinage peut en effet être utilisé pour produire une large gamme de pièces, allant des simples composants individuels aux ensembles plus complexes . Par ailleurs, l’usinage est adapté à différents types de matériaux, notamment les métaux ferreux et non ferreux, les plastiques techniques ou les composites.

Zoom sur les machines d’usinage

Le processus d’usinage implique l’utilisation d’une machine-outil , telle qu’un tour, une fraiseuse, une rectifieuse ou une perceuse, qui est contrôlée avec précision pour enlever la matière de manière progressive et méthodique. Différents outils de coupe, tels que des forets, des fraises, des alésoirs et des lames, sont utilisés en fonction des besoins spécifiques de l’opération d’usinage.

Au fil des années, l’usinage a évolué avec l’introduction de nouvelles technologies et techniques. Les machines-outils modernes sont devenues de plus en plus automatisées, intégrant des systèmes de commande numérique et des capteurs avancés pour améliorer la précision, la productivité et la sécurité des opérations d’usinage. De nos jours, la plupart des entreprises utilisent ainsi des machines-outils à commande numérique (MOCN) , adossée à un système informatique (FAO), ce qui permet d’automatiser partiellement ou totalement la procédure d’usinage.

C’est quoi un technicien d’usinage ?

Un technicien d’usinage est un professionnel qualifié spécialisé dans l’exécution des opérations d’usinage. Il est responsable de la préparation et de la mise en place des machines-outils, du choix des outils de coupe appropriés, du réglage des paramètres de coupe et de l’exécution des opérations d’usinage . Pour y parvenir, il doit être capable de lire et d’interpréter des plans techniques, de sélectionner les bonnes méthodes d’usinage en fonction des spécifications, et d’utiliser avec précision les machines et les instruments de mesure pour garantir la conformité aux tolérances requises.

En plus de ses compétences techniques, le technicien d’usinage doit posséder une solide compréhension des matériaux, des procédés d’usinage et des normes de sécurité . Il doit être capable d’analyser les problèmes potentiels, de résoudre les défauts de fabrication et de prendre des mesures correctives pour assurer la qualité des pièces usinées. Avec l’évolution rapide de l’industrie de l’usinage, les techniciens d’usinage sont par ailleurs tenus de se tenir à jour avec les nouvelles technologies et les avancées du domaine . Ils peuvent en effet être amenés à travailler sur des machines-outils avancées, à intégrer des systèmes de commande numérique et à utiliser des logiciels de conception assistée par ordinateur (CAO) pour optimiser les processus d’usinage.

Quelles sont les 4 opérations basiques d’usinage ?

Le tournage.

Réalisée sur un tour, cette technique permet de fabriquer des pièces cylindriques, coniques, ou avec des formes complexes telles que des filetages ou des rainures. La pièce à usiner est fixée sur une broche rotative, tandis que l’outil de coupe est déplacé le long de la pièce pour enlever de la matière et lui donner la forme souhaitée .

Le fraisage

Le fraisage consiste à utiliser une fraise rotative pour enlever de la matière et créer des formes complexes telles que des rainures, des surfaces planes, des poches ou des contours. Les fraiseuses peuvent être utilisées pour l’usinage en 2D ou en 3D, en fonction des mouvements de la pièce et de l’outil de coupe.

Notons que le fraisage de surfaces planes consiste à utiliser une fraise spéciale pour obtenir des surfaces planes lisses et précises . Le fraisage de surfaces planes est souvent utilisé pour réaliser des surfaces d’appui ou des surfaces de référence dans les pièces.

Le perçage / alésage / taraudage

Le perçage est une opération permettant de réaliser des trous dans une pièce à l’aide d’un foret. Le foret tourne et pénètre dans la pièce, en enlevant de la matière pour créer un trou de diamètre et de profondeur précis. Le perçage peut être réalisé sur une perceuse classique ou sur une machine-outil plus avancée.

Complémentaire, le taraudage est une opération utilisée pour créer des filetages internes dans un trou préalablement percé . Un outil de taraud est utilisé pour couper des rainures en forme de filet à l’intérieur du trou, permettant ainsi de visser des boulons ou d’autres éléments filetés.

Enfin, l’alésage vise à agrandir et à améliorer la qualité d’un trou préalablement percé dans une pièce . Cette opération est généralement utilisée lorsque l’on cherche à obtenir des tolérances très précises, des finitions de surface de haute qualité ou des dimensions spécifiques.

La rectification

La rectification est une opération d’usinage de haute précision utilisée pour obtenir des surfaces très lisses et des dimensions précises . Cette opération est réalisée à l’aide d’une rectifieuse qui utilise des meules abrasives pour enlever de petites quantités de matière et obtenir des tolérances très strictes.

Ces opérations d’usinage sont à la base de nombreuses autres techniques d’usinage plus avancées. En fonction des spécifications de la pièce à usiner, des tolérances requises et des caractéristiques géométriques souhaitées, il est important de choisir la bonne opération d’usinage.

• Lire aussi – Procédures d’usinage : comment améliorer la conformité de vos pièces ?

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Qu'est-ce que le tournage CNC ? Son processus, ses opérations, ses avantages

• Actualisé: 12 août 2022

Table des matières

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L'usinage CNC a rapidement dominé l'industrie manufacturière ces dernières années en raison de sa haute précision et de sa répétabilité. Avec plusieurs technologies CNC disponibles aujourd'hui, comprendre le Bases de l'usinage CNC  vous aidera à distinguer leurs caractéristiques. L'une de ces technologies innovantes est le tournage CNC.

Il s'agit d'enlever des matériaux d'une pièce rigide en rotation à l'aide d'un outil de coupe non rotatif d'un centre de tournage ou d'un tour. Le processus de tournage CNC peut produire des composants de différentes formes et tailles en fonction du type d'opération de tournage.

Bien que ce concept semble assez simple, le tournage CNC de haute qualité peut être complexe. Supposons que vous vous demandiez en quoi consiste ce processus de fabrication et ce qu'il faut pour obtenir les meilleurs résultats. Dans ce cas, cet article répondra à toutes vos questions sur le tournage CNC.

Qu'est-ce que le tournage CNC ?

Le tournage CNC est un procédé d'usinage soustractif très précis et efficace qui fonctionne sur le principe du tour. Il s'agit de placer l'outil de coupe contre une pièce de tournage pour enlever de la matière et donner la forme souhaitée.

Le centre de tournage ou le tour reste sécurisé pendant que la matière première tourne à grande vitesse. Lorsque la pièce tourne le long d'un double mouvement d'axe de machine de tournage CNC, un outil de coupe à point unique aide à façonner le matériau. Des programmes informatiques aident à contrôler le centre de tournage ou le tour, assurant la production de composants méticuleusement précis.

Les gens confondent Tournage et fraisage CNC , mais ce sont des processus différents. Le fraisage CNC et la plupart des autres processus CNC soustractifs fixent souvent la pièce à un lit pendant qu'un outil de rotation coupe le matériau. En revanche, le tournage CNC utilise un processus inverse qui fait tourner la pièce tandis que le foret reste statique.

Quelles formes de pièces nécessitent un tournage CNC ?

En raison de son mode de fonctionnement, le tournage CNC est généralement utilisé pour produire des composants de forme cylindrique ou oblongue. Cependant, il peut également créer plusieurs formes avec des symétries axiales. Ces formes comprennent des cônes, des disques ou une combinaison de formes. Certains centres de tournage peuvent même effectuer des opérations de tournage polygonal avec des outils rotatifs spéciaux. De cette façon, vous pouvez créer des composants hexagonaux ou carrés.

Avantages de Tournage CNC

Le tournage CNC présente plusieurs avantages, dont les suivants :

Le tour CNC peut exécuter des mesures exactes et éliminer les erreurs humaines à l'aide de fichiers CAO ou FAO. Les experts peuvent fournir une précision incroyablement élevée à l'aide de machines de pointe, que ce soit pour la production de prototypes ou l'achèvement de l'ensemble du cycle de production. Chaque coupe est précise puisque la machine utilisée est programmée. En d'autres termes, la dernière pièce du cycle de production est identique à la première pièce.

Flexibilité

Les centres de tournage sont disponibles en différentes tailles pour s'adapter à la flexibilité de vos applications. Le réglage est plutôt facile car les tâches de cette machine sont préprogrammées. L'opérateur peut terminer votre composant en effectuant les ajustements de programmation nécessaires à votre programme CAM ou même construire quelque chose de complètement différent. Par conséquent, vous pouvez compter sur la même société de services d'usinage CNC de précision si vous avez besoin de nombreuses pièces uniques.

Les entreprises de fabrication adhèrent à des règles et réglementations de sécurité strictes pour garantir une sécurité totale. Comme la machine de tournage est automatique, moins de main-d'œuvre est nécessaire car l'opérateur n'est là que pour surveiller la machine. De même, le corps du tour utilise des dispositifs de protection entièrement fermés ou semi-fermés pour éviter les particules volantes de l'article traité et réduire les dommages à l'équipage.

Résultats plus rapides

Il y a moins de risque d'erreur lorsque les tâches spécifiées par programmation sont effectuées sur des tours CNC ou des centres de tournage. En conséquence, cette machine peut terminer la production plus rapidement sans sacrifier la qualité de sortie finale. Enfin, vous pouvez recevoir les composants nécessaires plus rapidement qu'avec d'autres options.

Comment Tournage CNC  Travail?

Le processus de tournage CNC peut être assez complexe. Cependant, nous vous donnerons une décomposition simplifiée et par étapes du processus, de la conception à la fabrication.

Les étapes générales du tournage CNC sont :

Étape 1 : Convertir le fichier de conception CAO en programme CNC

La première étape consiste préparation d'un fichier CAO  pour la traduction en langage machine de tournage CNC. Cela n'implique pas de programmation avancée. Vous devez déjà avoir quelques dessins 2D de votre conception. Dans ce cas, vous devez capturer ces conceptions électroniquement à l'aide d'un logiciel tel qu'AutoCAD ou SolidWorks.

Une fois qu'il y a une conception électronique au format de fichier CAO, vous pouvez ensuite la convertir en un programme CAM. Vous pouvez également utiliser les mêmes outils logiciels mentionnés ci-dessus pour exporter le dessin au format CAM. L'ingénieur de fabrication peut alors utiliser le logiciel pour tester la fabricabilité du composant.

Étape #2 : Préparer le tour CNC

La prochaine étape est la configuration de la machine. Bien que la plupart des processus soient automatisés, un opérateur est toujours nécessaire. Pour préparer efficacement le tour CNC, vous devez suivre ces étapes :

• Assurez-vous d'avoir coupé l'alimentation. Le processus d'usinage CNC peut devenir assez dangereux. Vous devez donc faire très attention et vérifier les interrupteurs d'alimentation.
• Fixez la pièce sur le morceau. Le mandrin est chargé de maintenir la pièce en place pendant le processus de tournage. Ne pas le charger correctement peut être dangereux et entraîner des composants aux dimensions incorrectes.
• Charger la tourelle porte-outils. Plusieurs outils sont impliqués dans l'opération de tournage, vous devez donc vous assurer que vous choisissez le bon outil pour votre finition spécifique. La tourelle aidera à contenir autant d'outils que possible à la fois pour vous offrir une opération transparente.
• Assurez-vous que le calibrage est correct. Vous devez régler l'outil et la pièce dans le bon sens pour vous assurer que le résultat répond aux exigences.
• Téléchargez le programme CNC. La dernière étape avant de commencer l'opération consiste à télécharger le code CNC dans la machine.

Vous devez garder deux variables à l'esprit à ce stade. La première est la vitesse de rotation (la vitesse à laquelle la pièce tourne). La deuxième variable est la vitesse d'avance (la vitesse de l'outil de coupe lorsqu'il se déplace le long d'une pièce en rotation).

Un machiniste professionnel doit déterminer ces valeurs car de mauvaises estimations affecteront les résultats finaux. De plus, des estimations incorrectes de certains matériaux peuvent entraîner des finitions inégales ou des dommages irréparables à la pièce.

Cela dit, vous pouvez vous en tenir à une faible vitesse de rotation et à une vitesse d'avance élevée pour « dégrossir » la forme. D'autre part, une vitesse de rotation élevée et une vitesse d'avance plus faible sont idéales pour les finitions lisses et les pièces avec des exigences de tolérance précises.

Étape #3 : Fabriquer les pièces tournées CNC

La dernière étape consiste à fabriquer la pièce souhaitée. Vous pouvez choisir différentes opérations de tournage en fonction du résultat que vous souhaitez obtenir. De plus, la complexité de la pièce déterminera le nombre de cycles que vous aurez. Le calcul du temps de cycle vous aidera à connaître le temps final passé sur le composant, ce qui est crucial pour le calcul des coûts.

Typiquement, le temps de cycle de retournement comprendra :

• Temps de chargement.  Bien que cela fasse partie de la configuration, un cycle peut nécessiter un autre moyen de charger la pièce sur la machine.
• Temps de coupe.  C'est le temps qu'il faut pour couper la pièce. L'avance et la profondeur de coupe sont des facteurs qui affectent le temps de coupe.
• Temps d'inactivité.  Toute opération qui n'implique pas de coupe est une opération inactive. Par exemple, modifier les paramètres du centre de tournage, le mouvement de l'outil, etc.

Le résultat du processus de fabrication dépendra de la matière première utilisée. Un composant obtenu à partir de plastique différera par sa fonctionnalité et sa rugosité de surface d'un composant métallique.

Types d' Tournage CNC  Opérations

Il existe divers types d'outils de tour pour CNC tournant . En conséquence, vous pouvez effectuer plusieurs opérations sur une pièce. Ces opérations sont classées en opérations externes et internes. Les opérations externes permettent de modifier le diamètre extérieur du composant. D'autre part, les opérations internes modifient le diamètre intérieur.

L'opération individuelle est définie par l'outil de coupe utilisé et le chemin qu'il emprunte pour retirer les matériaux. Vérifions-les.

Opérations spécifiques de tournage (externe)

Dans ce processus, un outil de tournage à point unique se déplace le long du côté de la pièce pour enlever les matériaux et former différentes caractéristiques. Les fonctions qu'il peut créer incluent les effilements, les chanfreins, les marches et les contours. L'usinage de ces caractéristiques se produit généralement à de petites profondeurs de coupe radiales, avec plusieurs passes effectuées pour atteindre le diamètre final.

Le tournage conique consiste à produire des surfaces coniques en réduisant ou en augmentant progressivement le diamètre d'une pièce cylindrique.

Tournage dur

Ce type de tournage est réalisé sur des matériaux dont la dureté Rockwell C est supérieure à 45. Un traitement thermique de la matière est primordial avant de réaliser ce procédé. Le tournage dur vise à limiter ou à remplacer les opérations de rectification traditionnelles. Il concurrence favorablement le meulage grossier lorsqu'il est utilisé à des fins d'enlèvement de matière. Cependant, il peut ne pas convenir aux opérations où la dimension et la forme sont critiques.

Au cours de ce processus, l'outil de tournage monopoint rayonne le long de l'extrémité du matériau. De cette façon, il enlève de fines couches de matériau, offrant des surfaces planes et lisses. Les profondeurs d'une face sont généralement très faibles et l'usinage peut se faire en une seule passe.

Cette opération implique également un déplacement radial d'un outil de tournage monopoint vers le côté de la pièce. Ainsi, il coupe une rainure qui a une largeur égale à l'outil de coupe. Il est également possible de faire plusieurs coupes pour former des rainures plus grandes que la largeur de l'outil. De même, certains fabricants utilisent des outils spéciaux pour créer des rainures aux géométries variées.

Comme pour le rainurage, l'outil de coupe se déplace radialement sur le côté de la pièce. L'outil à pointe continue jusqu'à ce qu'il atteigne le diamètre intérieur ou le centre de la pièce. Par conséquent, il sépare ou coupe une partie de la matière première.

Opérations non spécifiques (internes)

Les outils d'alésage pénètrent dans la pièce pour couper le long de la surface interne et former des caractéristiques telles que des cônes, des chanfreins, des marches et des contours. Vous pouvez régler l'outil d'alésage pour couper le diamètre souhaité avec une tête d'alésage réglable.

Il peut être avantageux d'effectuer des opérations d'alésage après avoir percé un trou dans la pièce. Cela aidera à obtenir des dimensions plus précises.

Forage HORIZONTAUX

Le perçage enlève des matériaux des parties internes d'une pièce à l'aide de forets standard. Ces forets sont stationnaires dans la tourelle porte-outils ou la poupée mobile du centre de tournage.

Cette opération utilise un outil de filetage à pointe unique ayant un nez pointu à 60 degrés. Cet outil se déplace axialement le long du côté de la pièce pour couper des filets dans la surface extérieure du composant. Les machinistes peuvent couper des filets à des longueurs spécifiées, tandis que certains filets peuvent nécessiter plusieurs passes.

Ce processus consiste à découper des motifs dentelés sur la surface de la pièce à l'aide d'un outil de moletage spécial. Ce motif sert d'amélioration visuelle ou de poignée.

Cette opération de dimensionnement enlève de petites quantités de métal d'un trou déjà percé. Il aide à faire des trous internes avec des diamètres exacts. Par exemple, lorsque vous faites un trou de 6 mm avec un foret de 5.98 mm, vous pouvez facilement le lire à la dimension précise.

Besoin de pièces usinées précises et précises ? La fiabilité de RapidDirect Services de tournage CNC sont pour vous, y compris toutes les opérations de tournage spécifiques et non spécifiques. Notre technologie de pointe et nos techniciens expérimentés se combinent pour vous offrir des produits rentables et très rapides. Nos services d'usinage CNC vous aident à rester compétitif dans votre secteur.

Types d' Machine de tournage CNC

Vous pouvez utiliser quatre principaux types de tours CNC pour votre projet. Ils comprennent:

Centres de tournage horizontaux

Ce sont des machines fermées qui intègrent à la fois des capacités de perçage et de fraisage. Ce centre de tournage utilise une broche orientée horizontalement et des outils montés au-dessus de la pièce en rotation. Les outils de coupe coupent le matériau et utilisent la gravité pour évacuer les copeaux comme c'est le cas avec le fraisage. Les copeaux descendent dans le lit pour un retrait plus facile.

Centres de tournage verticaux

Un centre de tournage vertical combine le centre de tournage horizontal avec la fraiseuse CNC. La conception est telle que le mandrin rotatif est posé à plat sur le sol, assurant l'usinage de grandes pièces à des révolutions par minute (RPM) inférieures. Dans ce cas, la tourelle porte-outils s'approche par le côté. Il existe également des centres de tournage verticaux inversés avec la broche et le mandrin dans des positions inversées.

Tours horizontaux

Les tours horizontaux ont toutes les caractéristiques d'un tour conventionnel. La seule différence est que les programmes informatiques les contrôlent. De plus, leurs opérations principales sont de tourner et d'ennuyer.

Tours verticaux

Contrairement à un tour horizontal, un tour vertical maintient la pièce par le bas avant de la faire tourner. C'est une bonne option pour les ateliers d'usinage avec des contraintes d'espace. De plus, c'est l'option idéale pour travailler sur des pièces lourdes.

Composants de Machine de tournage CNC

Obtenir les meilleurs résultats d'une procédure de tournage nécessite une bonne compréhension de la machine-outil. Voyons les principaux composants d'un centre de tournage CNC.

La poupée d'un centre de tournage constitue la partie avant de la machine. Il est généralement situé sur le côté gauche de la machine car il abrite la broche principale où le mandrin se fixe pour maintenir la pièce. Par conséquent, la poupée contient le moteur d'entraînement et les mécanismes d'alimentation de la broche.

La capacité de la barre de broche déterminera le diamètre maximal de la pièce à monter à travers la poupée.

Contre-pointe

C'est l'autre extrémité du centre de rotation. La poupée mobile se fixe au banc du tour, dans le but de supporter des matières premières plus longues. Le fourreau de la poupée mobile offre ce support en utilisant la force hydraulique. Alors que la force motrice provient de la broche, la poupée mobile accompagne la pièce.

Cependant, vous ne devez pas utiliser de poupée mobile lorsque le tournage frontal est important. La poupée mobile gênera l'opération.

De nombreuses personnes considèrent la broche comme le cœur de la machine-outil. La broche principale du tour CNC se compose d'un système d'entraînement de broche et d'un ensemble de broche. Ce sont des pièces mobiles de la machine-outil, y compris les moteurs, les engrenages et le mandrin.

Certains centres de tournage CNC utilisent une contre-broche ou des doubles broches. Ces centres utilisent souvent la deuxième broche au lieu d'une poupée mobile. La sous-broche se déplace longitudinalement vers la broche primaire sous le contrôle de l'instruction informatique. De cette façon, il est possible d'usiner l'arrière des pièces sans avoir besoin de chargement/déchargement supplémentaire pendant le processus.

Chuck et Collet

Le mandrin maintient la pièce par ses mâchoires, se fixant directement sur la broche. Cependant, il est remplaçable, permettant l'usinage de pièces de différentes tailles. D'autre part, une pince est une version plus petite du mandrin, ce qui permet l'usinage de pièces plus petites. Les pièces adaptées à une pince sont souvent d'environ 60 mm car elles offrent une meilleure prise pour les pièces plus petites.

Lit de tour

Le lit, généralement en fonte, est la plaque de base reposant sur la table sous l'espace de travail. Ce composant prend en charge plusieurs parties fixes et opérationnelles. Le lit se connecte à la poupée et traverse la poupée mobile. La tourelle à outils et les autres accessoires s'étendent sur toute la longueur du banc.

Ce composant supporte la tourelle porte-outils, l'alimentant et la guidant contre la pièce. Le chariot se compose de la tourelle, de la selle et du chariot transversal. Les centres de tournage CNC avec tourelles à outils motorisés ont généralement des outils rotatifs motorisés pour les opérations de fraisage. Cette capacité augmente la fonctionnalité de la machine tout en réduisant ou en éliminant les opérations secondaires.

Tourelle d'outils

À la place du chariot, les nouvelles machines améliorées sont livrées avec la tourelle à outils. Ceux-ci peuvent contenir plusieurs outils à la fois, vous permettant de changer les outils de coupe nécessaires à une opération spécifique. Cela signifie que vous pouvez passer d'une opération à l'autre sans prendre de temps.

Panneau de configuration

C'est là qu'intervient la commande numérique par ordinateur. C'est le cerveau derrière les opérations de tournage CNC, permettant à l'opérateur d'ajuster les programmes avant de démarrer le processus.

Différences entre les tours CNC et Centres de tournage CNC

Les tours CNC et les centres de tournage se ressemblent et effectuent les mêmes tâches. Cependant, il y a quelques différences à noter. Bien que les tours soient parmi les premiers outils d'usinage CNC, les centres de tournage sont des mises à niveau. Ils portent la capacité à un niveau supérieur, en ajoutant un changement d'outil automatisé, une élimination efficace des copeaux, des outils rotatifs sous tension et une finition facile de plusieurs composants.

L'une des principales différences est que les centres de tournage sont souvent logés avec des enceintes de machine complètes, protégeant l'opérateur des copeaux et des liquides de refroidissement utilisés dans le processus de coupe. Les centres de tournage utilisent des configurations «à banc incliné» par opposition à la conception «à plat». Par conséquent, cette conception unique peut mieux contrôler le flux de copeaux pour s'assurer qu'ils tombent directement sous la pièce.

Les centres de tournage CNC ont également des capacités de rotation plus élevées. Leurs conceptions robustes et innovantes leur permettent d'enlever de la matière à des cadences extrêmement élevées. De plus, les centres de tournage CNC peuvent facilement s'adapter aux "outils en direct", incorporant le fraisage, le taraudage et le perçage sur un profil de réglage.

L'alimentation automatique du matériau et le changement d'outils dans le cycle programmé garantissent que les centres de tournage CNC peuvent produire des pièces tournées CNC plus efficacement qu'un centre de tournage CNC. En raison de l'efficacité plus élevée et des capacités de production plus importantes, les centres de tournage CNC sont plus chers que les tours.

Par conséquent, si vous désirez une machine flexible pouvant accomplir une grande variété de tâches, le centre de tournage est le meilleur choix. Cependant, un tour CNC est idéal pour les petites séries et les pièces simples comme les bagues et les goupilles.

Bon matériel pour Tournage CNC

Il ya plusieurs matériaux pour l'usinage CNC  processus. Beaucoup de ces matériaux conviennent également aux opérations de tournage CNC. Ils comprennent:

• Matières plastiques

Ces matériaux nécessitent différents tours ou centres de tournage car ils ont des exigences spécifiques telles que la vitesse de rotation et l'avance.

À la recherche du meilleur Tournage CNC  Prestations de service?

Vous savez maintenant ce qu'implique le tournage CNC et ses nombreux avantages. Cependant, vous ne pouvez obtenir ces avantages que lorsque vous obtenez Services de tournage CNC d'un partenaire de fabrication fiable. Dans ce cas, RapidDirect est votre meilleure option pour tous Services d'usinage CNC .

Nous proposons des technologies innovantes et des machines de tournage avancées pour vous aider à améliorer votre expérience d'usinage sur mesure. Nous combinons également les connaissances et l'expertise de nos techniciens avec un contrôle et une assurance qualité stricts pour vous fournir des pièces de haute qualité qui répondent à vos exigences.

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Le tournage CNC est l'une des parties les plus cruciales de l'industrie manufacturière, donnant des résultats précis pour une large gamme de composants. Sa flexibilité et sa capacité de production assurent une production à grande échelle avec des résultats identiques.

Cet article a abordé divers aspects du tournage CNC, y compris ses avantages uniques. De cette façon, vous pouvez prendre la meilleure décision pour votre projet. Cependant, si vous avez besoin de conseils plus professionnels sur ce processus de fabrication, contacter Rapid Direct  dès aujourd’hui.

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Comment définir une machine-outil de type tour ?

Accueil » Qu’est-ce qu’un tour machine outil?

Comment définir une machine-outil de type tour?

L’usinage est une méthode de fabrication consistant à retirer de la matière à l’aide d’un outil afin d’obtenir une pièce ayant la forme, les dimensions et une qualité de surface souhaitée.

Dans le cas du tour, la pièce est en rotation et l’outil est fixe.

Que fait une machine-outil de type tour ?

Pour être plus précis, le tour effectue du tournage qui est un type d’usinage.

Le tournage consiste à mettre en rotation une pièce généralement de forme cylindrique et d’usiner avec un outil qui est fixé sur une tourelle, qui elle-même est en mouvement.

L’outil peut être soit fixe soit tournant.

• Si l’outil est fixe, il peut par exemple effectuer une opération de chariotage
• Si l’outil est tournant, il peut percer.

De quoi est composé un tour à commande numérique ?

Un tour est constitué :

• D’une broche sur laquelle est serrée la pièce par l’intermédiaire d’un mandrin, afin de mettre celle-ci en rotation.
• D’une tourelle qui supporte plusieurs outils. Les outils sont fixés en périphérie de la tourelle. Celle-ci peut s’indexer en différentes positions afin de présenter un outil différent à chaque position d’indexage.
• D’une commande numérique pour piloter le tout

En fonction du besoin, il est possible de rajouter également es éléments suivants :

• Une contre-pointe, qui fait face à la broche et qui permet de supporter l’extrémité de la pièce à l’opposé de la broche. La pièce est généralement serrée sur une petite proportion de celle-ci, et il y a besoin d’un autre point de support.
• Ou une broche de reprise qui fait face à la broche principale. Cette seconde broche permet de serrer la pièce par l’autre extrémité et donc d’usiner la partie gauche de la pièce
• Un système d’arrosage pour évacuer les copeaux générés par l’usinage
• Un système de soufflage qui permet de retirer les copeaux
• Un convoyeur à copeaux qui entraine les copeaux à l‘extérieur de la machine

Quelles sont les grandes familles de machine-outils tour?

Le tour peut être horizontal (l’axe de la broche est horizontale), ou vertical (l’axe de la broche est verticale).

Il existe de nombreuses variations dans la constitution d’un tour.

Quelques exemples :

Tour mono broche

Tour bi-broches frontales

Tour bi-tourelles

Tours à changeur d’outils

La tourelle est remplacée par un porte outil (en général une broche porte outil comme pour un centre d’usinage) et le tour est équipé d’un magasin d’outils et d’un changeur d’outils.

Tours de décolletage

Machine très spécifique pour l’usinage des pièces à partir d’une barre cylindrique de grande longueur afin de produire beaucoup d’exemplaires de la même pièce.

Quels sont les axes d’une machine-outil tour ?

Il existe des tours 2, 3 ou 4 axes.

Nous décrivons ici les tours horizontaux.

Le tour horizontal 2 axes

La broche est horizontale et la pièce est serrée dans le mandrin en position horizontale.

La contre-pointe fait face à la broche, elle maintient la pièce en position horizontale en poussant sur la pièce dans le sens opposé à la broche.

L’opérateur, lorsqu’il est face à la machine, voit la broche à sa gauche, la contre-pointe à sa droite et la tourelle en face de lui

Par convention :

• L’axe Z  est parallèle à celui de la broche. Son mouvement est horizontal de droite à gauche.
• L’axe X  est perpendiculaire à l’axe Z et génère un mouvement d’avant en arrière.

La broche reste fixe (elle ne fait que tourner en entraînant la pièce en rotation) et la tourelle se déplace en X et en Z afin de positionner l’outil au bon endroit par rapport à la pièce qui tourne.

La tourelle est un disque sur lequel sont fixés les outils. Son axe de rotation est parallèle à celui de la broche. Ce plateau a plusieurs positions indexables, qui correspondent à chaque fois à un outil différent. Lorsque l’on veut changer d’outil, on fait tourner le disque de la tourelle.

Le tour horizontal 3 axes

• La broche est capable de s’orienter et de rester fixe en une position donnée ou de tourner très lentement. C’est donc  un axe C  (qui tourne autour de l’axe Z).
• Certains outils de la tourelle peuvent être motorisés et donc être mis en rotation.

Ainsi, il est possible de faire du perçage et du taraudage dans la pièce.

Sans ce 3 ème  axe, si l’on voulait percer quelques trous (taraudés ou non) et faire un peu de fraisage sur la pièce, il faudrait utiliser un center d’usinage après les opérations de tournage. Le tour 3 axes, permet d’éviter de changer de machine dans ce cas.

Le tour horizontal 3 axes et axe Y

Un tour 3 axes est capable de faire des opérations de fraisage, mais l’axe de l’outil est toujours perpendiculaire à l’axe de rotation de la pièce : si on perce un trou, son axe sera toujours sécant avec l’axe de rotation de la pièce.

Si l’on veut que l’outil soit décalé par rapport à l’axe de rotation de la pièce (au-dessus ou au-dessous), il faut déplacer la tourelle selon l’axe Y.

De la même manière qu’un tour 3 axes, ces machines évitent d’utiliser un centre d’usinage à la suite des opérations de tournage, et permettent de réaliser des pièces de révolution assez complexes, comportant de nombreuses opérations de perçage ou de fraisage.

Que propose TTGroup France?

Tongtai , leader du groupe mais également leader taiwanais de machine outils créé en 1969, a développé une gamme de tours horizontaux.

Honor Seiki  est LE spécialiste du tour vertical.

Voir la gamme de tours TTGroup France

NOTRE GAMME DE TOURS HORIZONTAUX

Nos tours 2 AXES OU 3 AXES

Nos tours 4 AXES (3 AXES ET AXE Y)

Nos tours BI-BROCHES

Notre gamme de tours verticaux.

Nos tours VERTICAUX

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Qu’est-ce que le tournage mécanique en usinage?

Les entreprises manufacturières utilisent des dizaines de procédés d’usinage pour créer des produits à partir de matériaux bruts ou semi-finis, dont l’un des plus courants est le tournage mécanique.

Dans cet article, nos spécialistes en usinage de précision vous partagent une foule d’informations sur cette technique d’usinage.

Brève définition du tournage mécanique

À l’image des autres procédés d’usinage , le tournage est un processus d’enlèvement de matière. Lors de cette opération, une machine enlève la matière indésirable d’une pièce en rotation avec un outil de coupe.

Le mouvement de coupe est obtenu par la rotation de la pièce à produire, retenue par un mandrin ou une pince spécifique, tandis que le mouvement d’avance est obtenu par le déplacement de l’outil de coupe. La combinaison de ces deux mouvements permet d’enlever de la matière sous forme de copeaux. Il est d’ailleurs possible de moduler la vitesse de ces mouvements pour obtenir les résultats souhaités.

Le tournage mécanique est une technique très efficace pour fabriquer des pièces de révolution à partir de matériaux variés tels que l’acier, l’aluminium, le cuivre, le zinc et même le bois et le plastique pour n’en nommer que quelques-uns.

Le tournage mécanique est aussi couramment utilisé comme procédé d’usinage secondaire pour ajouter ou affiner des caractéristiques sur des pièces qui ont été fabriquées préalablement grâce à un autre procédé d’usinage. En raison des tolérances et des états de surface élevés que le tournage peut offrir, il est idéal pour ajouter des caractéristiques de rotation de précision à une pièce dont la forme de base a déjà été créée.

Équipement nécessaire pour le tournage mécanique

Le processus de tournage mécanique nécessite un tour ou une machine de tournage mécanique, une pièce à usiner, un dispositif de fixation et un outil de coupe.

La pièce à usiner est une pièce de matériau préformée qui est fixée au dispositif de serrage, lui-même fixé au tour, et qui peut tourner à grande vitesse . L’outil de coupe est généralement un outil de coupe à une seule pointe en acier rapide (HSS) ou en carbure métallique qui est également fixée dans la machine, bien que certaines opérations utilisent des outils à plusieurs pointes.

Tour manuel ou CNC ?

Le tournage se fait soit manuellement, soit automatiquement. L’inconvénient de travailler avec des tours manuels est que cette façon de faire nécessite une supervision continue alors que le tournage automatique ne l’exige pas. En effet, avec la commande numérique par ordinateur, ou CNC , vous programmez tous les mouvements, vitesses et changements d’outils de coupe dans un ordinateur. Ces instructions sont ensuite envoyées au tour pour être complétées.

Différentes opérations de tournage mécanique

Au cours du processus de tournage mécanique, diverses opérations peuvent être effectuées sur la pièce pour lui donner la forme souhaitée. Ces opérations peuvent être classées comme externes ou internes. Les opérations externes modifient le diamètre extérieur de la pièce, tandis que les opérations internes en modifient le diamètre intérieur.

Les opérations suivantes sont chacune définies par le type d’outil de coupe utilisé et la trajectoire de celui-ci.

Les opérations de tournage extérieur

Le tournage.

Un outil de coupe à une seule pointe se déplace axialement, le long de la pièce, en enlevant de la matière pour former différentes caractéristiques telles que des encoches, des cônes, des chanfreins et des contours. Ces caractéristiques sont généralement usinées à une faible profondeur de coupe radiale et des passes multiples sont effectuées jusqu’à ce que le diamètre voulu soit atteint.

Le dressage

Un outil de coupe à une seule pointe se déplace radialement, le long de l’extrémité de la pièce, enlevant une fine couche de matériau pour obtenir une surface plane et lisse. La profondeur de la face, généralement très petite, peut être usinée en un seul passage ou peut être atteinte en usinant à une profondeur de coupe axiale plus petite et en effectuant des passages multiples.

Le rainurage

Un outil de coupe à une seule pointe se déplace radialement, sur le côté de la pièce, en découpant une rainure de largeur égale à celle de l’outil de coupe. Des coupes multiples peuvent être effectuées pour former une rainure plus large que la largeur de l’outil et des outils de coupe de formes spéciales peuvent être utilisés pour créer des rainures de géométrie variable.

Le tronçonnage

Un outil de coupe à une seule pointe se déplace radialement, sur le côté de la pièce, et continue jusqu’à ce que le centre ou le diamètre intérieur de la pièce soit atteint, ce qui permet de tronçonner ou de couper une partie de la pièce.

Le filetage

Un outil de coupe à une seule pointe, généralement doté d’un angle de coupe de 60 degrés, se déplace axialement, le long du côté de la pièce, coupant les filets dans la surface extérieure. Les filets peuvent être coupés à une longueur et un pas spécifiés et peuvent nécessiter plusieurs passes pour être formés.

Les opérations de tournage intérieur

Un foret entre dans la pièce par l’extrémité et découpe un trou d’un diamètre égal au sien.

Un outil de coupe pénètre axialement dans la pièce et taille la matière le long d’une surface interne pour former différentes caractéristiques telles que des entailles, des cônes, des chanfreins et des contours.

L’outil d’alésage est généralement un outil de coupe à pointe unique, qui peut être réglé pour couper le diamètre souhaité en utilisant une tête d’alésage réglable. L’alésage est généralement effectué après le perçage d’un trou afin d’en élargir le diamètre ou d’obtenir des dimensions plus précises.

Le taraudage

Un outil de coupe pénètre axialement dans la pièce par l’extrémité et coupe des filets internes dans un trou existant.

Formations permettant d’apprendre le tournage mécanique

Au Québec, une personne qui désire devenir machiniste et apprendre comment réaliser des opérations de tournage mécanique peut s’inscrire dans un DEP (diplôme d’études professionnelles) en techniques d’usinage . Ce programme d’une durée de 1 800 heures est offert dans un grand nombre d’établissements scolaires à travers la province.

Il est également possible d’apprendre les rudiments du tournage mécanique dans le cadre d’une AEC (attestation d’études collégiales) en fabrication mécanique d’une durée de 1 725 heures.

Pour vos besoins en tournage mécanique, pensez aux Industries Braidwood Ltée

En conclusion, nous espérons que vous avez pu trouver les informations que vous recherchiez concernant le tournage mécanique à la lecture de ce texte.

Si jamais vous voulez obtenir plus d’information à propos de ce processus d’usinage, sachez que vous pouvez contacter nos machinistes chevronnés . Chez les Industries Braidwood Ltée, nous utilisons régulièrement le tournage mécanique pour créer des pièces personnalisées telles que des engrenages sur mesure .

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Le tour: fonctionnement, utilisation et présentation des différents types

Bonjour à tous. Aujourd’hui après avoir analysé minutieusement les caractéristiques et le fonctionnement des centres d’usinage , nous pouvons désormais vous illustrer le fonctionnement de celle qui est surement la machine-outil la plus importante et la plus connue : aujourd’hui nous vous présentons le tour. Pour ce faire, nous commencerons par la description du tour traditionnel : le tour parallèle.

Dans de futurs articles, nous aurons l’occasion d’examiner de manière plus approfondie l’évolution que cette machine a eu dans le temps d’un point de vue technologique, en vous illustrant également le fonctionnement des tours modernes à contrôle numérique (CN) et leurs différentes configurations. Mais avant tout, commençons par le début et essayons de bien comprendre ensemble comment fonctionne le tour parallèle.

Le tour parallèle : la base de l’industrie mécanique

Le tour conventionnel, mieux connu comme tour parallèle est sans aucun doute la machine-outil pour l’enlèvement de matière la plus populaire au monde et par conséquent la plus utilisée dans l’industrie mécanique. En effet, le tour permet d’effectuer une grande variété d’opérations d’usinage en utilisant un grand nombre d’outils.

L’opération principale qu’il est possible d’effectuer avec un tour est la réalisation pièces circulaires. En effet cette machine permet de réaliser des pièces cylindriques et coniques, à travers des travaux d’alésage, des trous, des filetages ou encore par exemple des tournages sphériques.

La principale caractéristique du tour, qui le distingue notamment de la fraiseuse, est le mouvement de la pièce. Le mouvement de la pièce sera rotatif, grâce à la broche, l’arbre principal de la machine.

La pièce à réaliser pourra être installée de 2 différentes manières :

• Directement sur le mandrin
• Entre les pointes, en utilisant comme support une contre-pointe

Comment bien choisir un tour

Si vous êtes à la recherche d’un tour (lisez d’abord nos conseils sur comment bien acheter une machine d’occasion ), il est important de définir deux paramètres fondamentaux liés au type d’opération que vous souhaiterez effectuer avec cette machine :

• La longueur de tournage maximum, identifiée par la distance entre les pointes
• Le diamètre de tournage maximum, identifié par la hauteur des pointes sur le banc et par la présence du châssis transversal.

La tête de tournage se compose de la broche et de tous les dispositifs mécaniques nécessaires pour convertir le moteur rotatif généré par un moteur électrique à la fois dans le mouvement rotatif de l’arbre principal (broche), que dans les mouvements rectilignes des guides.

Une autre caractéristique du tour parallèle est le mouvement d’avancement de l’outil, qui constitue généralement un mouvement en direction parallèle à l’axe Z ou à l’axe de la broche. Dans les opérations d’usinage de rabotage telles que la facettisation, le mouvement de l’outil est perpendiculaire à l’axe du tour, dans ce cas il s’agit alors d’un avancement transversal.

Nous retrouvons ensuite parmi les principaux composants de cette machine le chariot porte-outils composé d’un coulisseau pour les déplacements longitudinaux (selon l’axe Z) et d’un coulisseau pour les déplacements transversaux.

La pointe de l’outil est positionnée à la même hauteur de l’axe Z, mais parfois elle est positionnée légèrement plus haut, pour les opérations d’ébauche notamment ou encore pour les opérations de finition.

Le chariot porte-outils est actionné soit manuellement, soit mécaniquement par un système d’engrenages mécaniques qui transfère le moteur de la broche au chariot. Dans ce cas, la vitesse sera liée à la vitesse de rotation de la pièce à travers l’utilisation d’une série de roues interchangeables.

En résumé, le tour parallèle conventionnel est donc composé des éléments suivants :

• Le banc (et la glissière) qui supporte tous les autres composants
• La boite de vitesses sur laquelle seront montés la broche et le mandrin qui soutiendra la pièce à usiner
• La poupée mobile qui supportera la contre-pointe
• Le chariot porte-outils

Nous avons donc vu ensemble les principales caractéristiques et composants du tour. Si le secteur de la machine-outil vous passionne, et vous souhaitez en savoir toujours plus au niveau technique, nous vous conseillons de revenir régulièrement sur notre blog, car nous parlerons prochainement d’autres aspects techniques intéressants liés à ce type de machines, mais pas seulement !

Si après cette explication, vous avez en effet besoin d’un tour parallèle d’occasion , alors rendez-vous sur notre catalogue pour voir les différentes machines que nous offrons.

Comme vous le savez, il existe différents types de tours, et Makinate propose un large choix de tours, adapté à tout type d’opérations d’usinage ! Nous vous invitons donc à jeter également un œil à nos tours à poupée mobile d’occasion , à nos tours verticaux d’occasion , à nos tours frontaux d’occasion , ou simplement aux machines un peu plus modernes, à savoir les tours à commande numérique d’occasion .

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Services de tournage CNC

Les services de tournage CNC AN-Prototype sont effectués en interne du début à la fin. Délais de livraison rapides et tolérances les plus serrées. Prix compétitif.

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Services de tournage CNC avec des tolérances jusqu'à ± 0.001 mm

AN-Prototype s'engage à fournir les services de tournage CNC de précision les plus intimes aux développeurs de nouveaux produits pour mener à bien n'importe quel projet. Notre atelier climatisé utilise des tours CNC et des outils de coupe importés du US ou au Japon. Les centres de tournage CNC ont la capacité de créer des pièces métalliques ou plastiques personnalisées de haute qualité, complexes et aux dimensions critiques, pour un prototypage rapide ou une fabrication en faible volume.

Qu'est-ce que le tournage CNC ?

Le tournage CNC est le processus d'enlèvement de matière d'une pièce en rotation le long d'une trajectoire linéaire à l'aide d'outils sur un tour CNC. D'un point de vue simple, les principaux éléments impliqués dans ce processus sont la broche rotative qui serre la pièce et l'outil de coupe monté sur la tourelle. Contrairement au fraisage CNC, l'outil de coupe en tournage CNC ne tourne pas.

Lorsque les tours CNC utilisent des outils de coupe fins, la finition de surface des pièces tournées est très bonne et ne nécessite aucun post-traitement. Le tournage est pratiquement le seul moyen pratique de créer des filetages internes et externes, des trous oblongs, des cônes, des rainures annulaires et de nombreuses autres caractéristiques avec des sections essentiellement circulaires.

Pourquoi choisir les services de tournage CNC ?

• Pièces à surfaces arrondies

Le tournage CNC est un procédé idéal pour fabriquer des pièces circulaires ou cylindriques. Les tours CNC peuvent fabriquer ces pièces rapidement et avec précision avec une excellente répétabilité.

• Automatisé et rentable

Les tours CNC ont un haut degré d'automatisation et sont hautement évolutifs, ce qui permet au tournage CNC de s'adapter à une production en petit et grand volume sans trop de coûts.

• Le tour-fraisoir CNC offre des capacités multitâches

Les centres de tournage CNC multi-axes et les tours-fraiseuses permettent d'effectuer plusieurs opérations et opérations d'usinage en plusieurs étapes sur une seule machine, créant ainsi de manière rentable des géométries complexes.

Services avancés de tournage CNC chez AN-Prototype

AN-Prototype fournit des services complets de tournage CNC de haute précision aux secteurs de l'aérospatiale, des biens de consommation, de l'automobile, du médical, de l'électronique, du sport et à de nombreux autres clients industriels. Nos processus de tournage CNC comprennent la coupe, le dressage, le filetage, le formage, le perçage, le moletage, le brochage et l'alésage. Une gamme de services à valeur ajoutée complète nos capacités de tournage, notamment le soudage, le canonnage, le meulage, le sablage, la passivation, le traitement thermique, le placage et l'assemblage.

Nos capacités d'usinage CNC de précision comprennent d'importants investissements dans des équipements de tournage CNC, de fraisage CNC et de tournage-fraisage tels que Haas et Fanuc selon des spécifications exactes. Les tours CNC de haute précision garantissent des pièces de haute précision et une production à haut rendement, et permettent un passage rapide, efficace et rentable d'un prototype unique à une production de masse.

• Services supplémentaires à valeur ajoutée

Nos processus de tournage CNC comprennent la découpe, le dressage, le filetage, le formage, le perçage, le moletage, le brochage et l'alésage. Une gamme de services à valeur ajoutée complète nos capacités de tournage, notamment le soudage, le canonnage, le meulage, le sablage, la passivation, le traitement thermique, le placage et l'assemblage.

• Équipe technique expérimentée

AN-Prototype est doté de programmeurs et machinistes CNC hautement qualifiés, ainsi que d'une technologie de tournage CNC de pointe, de sorte que nous dépassons toujours les normes de précision, d'exactitude et de qualité de nos clients, quelle que soit la complexité du projet.

• Soutenir les clients avec enthousiasme

Nous nous engageons à répondre pleinement aux besoins uniques de chaque client grâce à l’amélioration continue de nos opérations de tournage CNC et à l’adoption de nouvelles technologies industrielles. Confiez vos pièces à un partenaire disposé à prendre en charge vos pièces.

Opérations disponibles des services de tournage CNC AN-Prototype

En plus du tournage, les tours CNC peuvent effectuer diverses autres opérations d'usinage ; comprenant : surface de révolution, tournage extérieur, tournage intérieur, tournage conique, tronçonnage, dressage, alésage, alésage, perçage, moletage, filetage, rainurage etc.

• Tournage OD et ID – Usinage CNC de caractéristiques cylindriques précises. Les pièces tournées CNC peuvent continuer à être usinées avec des marques d'outils visibles (outils utilisés : outil de tournage universel)
• Tronçonnage et rainurage - pour tronçonner ou découper un profil "rainure" à l'intérieur ou à l'extérieur d'une pièce (outils utilisés : lames de tronçonnage et de rainurage)
• Surfaçage – Aplatissement de la surface de la pièce (Outils utilisés : outils de surfaçage) Alésage et alésage – agrandissement ou finition de trous existants pour obtenir des diamètres de haute précision (outils utilisés : outils d'alésage et d'alésage)
• Perçage – enlèvement de matière pour former un trou de diamètre de haute précision depuis l'intérieur de la pièce (à l'aide d'un outil : foret).
• Filetage – Filetage par tournage, qui peut être effectué sur les zones internes ou externes d'une pièce. (Outil utilisé : outil de filetage)

L'outil est introduit radialement dans l'autre extrémité de la pièce en rotation pour former une surface plane à l'extrémité.

Tournage conique

Le tournage conique est le moyen le plus économique de fabriquer des arbres coniques. Lors du processus de tournage externe de l'outil, le diamètre de la pièce de coupe change progressivement.

Forage HORIZONTAUX

Le perçage est effectué sur un tour en introduisant un foret le long de son axe dans une pièce en rotation. L'alésage peut être effectué de la même manière.

Tournage de forme

Un outil façonné coupe la pièce radialement, lui conférant ainsi une forme, également appelée formage.

Chanfreinage

L'outil coupe un angle au coin de la pièce, créant ce que l'on appelle un « chanfrein ».

Des outils spéciaux travaillent sur la surface de la pièce, créant un processus avec un motif de croisement régulier sur la pièce. Il s'agit d'une opération de formage des métaux.

Un outil pointu est avancé linéairement à une vitesse d'avance efficace élevée sur la surface extérieure de la pièce en rotation dans une direction parallèle à l'axe de rotation pour créer des filetages dans le cylindre.

Un outil monopoint est alimenté linéairement, parallèlement à l'axe de rotation, sur le diamètre intérieur d'un trou existant dans la pièce.

L'outil est introduit radialement dans la pièce en rotation en un point le long de la pièce pour couper jusqu'à l'extrémité de la pièce. Cette opération est parfois appelée détachement.

Tournage de contour

Avancez plutôt avec l’outil en ligne droite parallèle à l’axe de rotation. L'outil suit l'avance du profil de la courbe, créant ainsi la forme du profil dans la pièce tournée.

Nos capacités de tour CNC

Quantité de tour cnc.

• Tour à moteur x 4
• Tour à tourelle x 6
• Tour CNC x 15
• Fraiseuse-Tour CNC x 5

Tolérance la plus stricte

• Rectitude : ±0.001mm / ± 0.00005 in
• Concentricité : ±0.001 mm / ± 0.00005 po
• Diamètre (extérieur/intérieur) : ± 0.0005 po (± 0.0127 mm)

Spécifications des pièces tournées

• Diamètre de la pièce : φ5.0mm-380mm
• Longueur de pièce : de 2.0 mm à 300.0 mm

Matériaux de tournage CNC

Les pièces tournées CNC peuvent être fabriquées à partir d’une variété de matériaux métalliques et plastiques. Par exemple, les métaux comprennent l'aluminium, l'acier, l'acier inoxydable, le laiton, le cuivre, les alliages de magnésium, les alliages de titane, etc., ainsi que les plastiques ABS, POM, PEEK, acrylique, nylon, etc. Notez que certains aciers à outils peuvent être trop durs à couper. sur un tour ou une fraiseuse, ou nécessitera une manipulation spéciale et des temps de fabrication plus longs. Les élastomères ou les plastiques souples peuvent également ne pas tourner car ils ne peuvent pas rester en place ou changer de forme sous la pression d'un outil de coupe.

Matériaux métalliques de tournage CNC

L'aluminium est le matériau le plus couramment utilisé dans les matériaux métalliques de tournage CNC, et il peut également être utilisé pour traiter des métaux tels que les alliages de magnésium, d'acier, d'acier inoxydable, de laiton, de cuivre, de bronze, de titane et de nickel. Les pièces métalliques tournées CNC peuvent être fabriquées avec une résistance et une précision élevées ainsi qu'une excellente finition de surface.

Tournage CNC de matières plastiques

L'usinage de tournage CNC de précision est généralement effectué sur les métaux, mais des services de tournage CNC sont également disponibles pour les pièces en plastique. Les matériaux courants tournés CNC comprennent le nylon, le polycarbonate, l'ABS, le POM, le PP, le PMMA, le PTFE, le PEI, le PEEK, permettant des pièces personnalisées plus précises que l'impression 3D.

Finitions de surface disponibles après tournage CNC

Comme usiné

C'est l'option de préparation de surface la plus économique et la plus rapide, la surface de la pièce tournée laissera des marques d'usinage visibles. La finition de surface est équivalente à 3.2RA μm et peut atteindre 0.1RA μm pour des exigences particulières.

Anodisation

L'anodisation est couramment utilisée sur les pièces en aluminium, mais également sur les pièces en titane. La surface de la pièce anodisée absorbera une couche de revêtement céramique dur non conducteur pour améliorer la résistance à l'usure et conserver la texture et l'éclat du métal pour améliorer l'effet visuel.

Le sablage est le processus consistant à projeter des abrasifs sur la surface d'une pièce sous haute pression pour obtenir une finition mate. Les pièces métalliques sablées ont une finition satinée ou mate pour éliminer les marques post-traitement.

Revêtement poudre

Le revêtement en poudre est une option de finition courante qui utilise un pistolet pulvérisateur à haute pression pour appliquer un revêtement polymère solide et coloré sur la surface d'une pièce, améliorant ainsi la résistance à l'usure et à la corrosion de la pièce.

Électropolissage

L'électropolissage est l'inverse de la galvanoplastie, où une solution chimique est utilisée pour simplifier la surface métallique à un niveau microscopique. Après électropolissage, les pièces métalliques peuvent être plus brillantes et réduire la rugosité de la surface.

Passivation

La passivation est une méthode permettant de transformer la surface des pièces dans un état difficilement oxydable et de retarder le taux de corrosion. Souvent utilisé dans les pièces en acier inoxydable.

L'oxyde noir est un revêtement de conversion chimique produit par la réaction chimique de sels de fer et d'oxyde dans une solution d'oxyde noir. Les pièces noircies et oxydées peuvent améliorer la résistance à la corrosion.

Le polissage est le processus consistant à rendre la surface des pièces de plus en plus lisse grâce à un traitement de friction physique, qui est souvent utilisé pour prévenir la corrosion et éliminer l'oxydation.

Applications de cas de projets de tournage CNC

Nos clients heureux.

« Mon expérience de travail avec AN-Prototype a été tout simplement formidable. Leur communication est exceptionnelle et Michin était toujours disponible pour répondre à toutes mes questions. Les produits finis que nous recevons sont de la plus haute qualité et répondent aux attentes. Ce qui est vraiment remarquable, c'est l'excellent service que je reçois toujours de Michin. Il s'engage toujours à veiller à ce que nous soyons satisfaits. Dans l’ensemble, je recommanderais fortement AN-Prototype et Michin à tous ceux qui recherchent un fournisseur fiable. »

«Même pour une pièce complexe usinée CNC à 5 axes, nous avons obtenu de très bons résultats avec AN-Prototype. Nous avons réalisé beaucoup de projets avec AN-Prototype au cours des 2 dernières années et ils ont toujours fait un travail remarquable – haute qualité (je peux également recommander leur service d'usinage CNC et d'anodisation), communication fiable, extrêmement rapide et parfaite. J'apprécie beaucoup travailler avec Davide et Vivian et je les ai déjà recommandés à plusieurs de nos partenaires.

« Mon expérience avec AN-Prototype a été tout simplement exceptionnelle. Dès le départ, la communication a été précise et rapide. Les spécificités de la conception pouvant rencontrer des difficultés de production sont rapidement signalées avec des suggestions de solutions. Le prix du prototypage est compétitif. Et le QC du produit final est également excellent. Il ne fait aucun doute que j'y retournerai.

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Ressources de fabrication rapide

• +1 909 6822822
• 7 * 24 heures

Zone industrielle de Jieying, ville de Fenggang, ville de Dongguan, Chine

9600 NE CASCADES PKY 2ND FL PORTLAND OU 97220, ÉTATS-UNIS

• Usinage CNC
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Le filetage pour TOUS (tour conventionnel).

• Auteur PUSSY
• Publish date 10 Avr 2019

• Un repère (mobile)sur la broche
• Un repère (fixe) (en face) sur la poupée fixe,
• Un repère (mobile) sur la vis mère (près de la sortie de boîte),
• Un repère (fixe) (en face) sur la sortie de boîte
• Une butée contre le trainard

• Vous avez une boîte de filetage :
• Vous n'avez pas de boîte de filetage (ou une boîte minimaliste, du genre 1/2, 1/1 & 2/1) :
• Vous avez une roue de 127 dents :
• Vous n'avez pas de roue de 127 dents :

• 89 étant le PCGD de ces deux nombres, la fraction réduite est (1602/89) / (445/89) = 18 /5
• Écrire les quotients trouvés ci-dessus (3,1,1,2) sur la ligne du bas.

• Une fois les deux nombres décomposés en facteurs premiers, éliminer tous les termes communs :
• Fraction dont l'un des termes est premier (Ex. 103/386) :

• Un chiffre à la période :
• Deux chiffres à la période : Ex. pas 1,4545... vis au pas de 6 mm
• Une décimale suivie de un chiffre à la période : Ex. 2,16666... vis au pas de 4 mm
• Une décimale suivie de deux chiffres à la période : Ex. 3,43636 vis au pas de 5 mm

bricolage & encadrement

Article information

• 4-filetage-mesure-des-filetages-par-piges.pdf 115.6 KB · Affichages: 1 015
• Décomposition en facteurs premiers.xlsm 14 KB · Affichages: 767
• MÉTHODE DES RÉDUITES.xlsm 11.5 KB · Affichages: 597
• Cotes sur piges filetages M, W, UN, T, A.xlsm 161.2 KB · Affichages: 630
• TUTO FILETAGE.pdf 1.1 Mo · Affichages: 2 447

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Calcul de la vitesse de coupe pour une opération de tournage

Calculez aisément et simplement les vitesses de coupe et de rotation pour vos opérations de tournage.

Utiliser les bonnes vitesses de coupe permet de réaliser des pièces de bonne qualité dans de bonnes conditions. Cela permet aussi d'optimiser le temps de travail et de réduire le nombre d'affûtages ou de changement des outils de coupe .

Pour les opérations de perçage , consultez la page correspondante.

• Vitesse de coupe - Tournage

Si besoin, consultez les explications des libellés en-dessous du formulaire de calcul.

Si vous connaissez la vitesse de coupe, saisissez-la ci-dessous, sinon laissez la case vide (cliquez sur Effacer au besoin, afin de faire apparaître la suite du formulaire) et choisissez les options suivantes.

Les options suivantes seront utilisées seulement si la case précédente ( vitesse de coupe ) est vide . Elles servent à déterminer cette vitesse de coupe.

La vitesse d'avance minimale correspond à la vitesse de coupe minimale multipliée par l'avance par tour minimale. La vitesse d'avance maximale correspond à la vitesse de coupe maximale multipliée par l'avance par tour maximale.

La vitesse de coupe correspond à la vitesse tangentielle de la pièce de révolution au contact de l'arrête tranchante de l'outil d'usinage. L'unité utilisée est le mètre par minute (m/min).

La vitesse de rotation , appelée aussi vitesse angulaire ou encore fréquence de rotation , s'exprime généralement en tours par minute (tr/min).

Elle résulte de la vitesse de coupe appliquée au diamètre de la partie de la pièce à usiner.

Diamètre de tournage

Le diamètre de tournage correspond au diamètre de la partie de la pièce à usiner.

• Ce peut être la périphérie de la pièce, auquel cas il correspond au diamètre extérieur de celle-ci
• Ce peut être aussi le diamètre intérieur d'un alésage
• Ou encore le diamètre d'une face en cours de dressage

Dans ce dernier cas, il est variable, au fur et à mesure du déplacement latéral de l'outil. Prenez un diamètre intermédiaire situé environ aux deux tiers entre le plus petit et le plus grand diamètre du dressage, pour en calculer la vitesse de rotation - à moins d'avoir un tour sophistiqué capable d'ajuster la vitesse à la volée.

Exemple : Si le petit diamètre est égal à 20 mm et le grand diamètre à 50 mm, soit 30 mm d'amplitude, retenez un diamètre de 40 mm comme diamètre de tournage. C'est-à-dire 2/3 de 30 mm d'amplitude, soit 20 mm, à additionner aux 20 mm du petit diamètre : 20 + 20 = 40mm.

Utilisez le formulaire de calcul ci-dessous pour obtenir la valeur selon d'autres diamètres.

Diamètre de tournage à utiliser pour l'opération de dressage

Reportez cette valeur dans la cellule Diamètre de tournage du premier formulaire de cette page.

Le formulaire ci-dessus est aussi intéressant à utiliser lors de l'usinage d'une partie conique , qu'elle soit intérieure ou extérieure.

Type d'opération de tournage

Les types d'opération courant en tournage sont :

• Tronçonnage / gorge

Vitesse de coupe

Si vous connaîssez la vitesse de coupe, entrez-là en lieu et place des options qui s'ensuivent, dans l'outil de calcul. Vous obtiendrez la vitesse de rotation à appliquer.

N'hésitez pas à faire une simulation sans la vitesse de coupe, mais en utilisant les autres paramètres (matières, type d'usinage et de machine, etc...) afin de comparer et vérifier les différentes vitesses.

Matière de la pièce à usiner

La matière de la pièce à usiner est l'un des deux principaux facteurs qui influencent la vitesse de coupe.

Type d'usinage

Il y a deux principaux types d'usinage :

Lors de l'ébauche, la profondeur de passe est plus importante. C'est aussi souvent (mais pas forcément) le cas de l'avance par tour. La vitesse de coupe pendant la finition peut être un peu plus élevée.

Matière de l'outil de coupe

Plus la matière de la partie tranchante de l'outil de coupe est dure et résistante, plus rapide sera la vitesse de coupe.

Tout comme la matière de la pièce à usiner, elle est le deuxième paramètre le plus important à connaître pour déterminer la bonne vitesse de coupe en tournage . Plus la matière de la pièce à tourner est tendre, plus haute sera la vitesse de coupe et vice-versa.

Type de machine

Plus une machine est puissante et robuste, plus la section de coupe (ou section du copeau) pourra être importante, réduisant d'autant le temps de travail nécessaire.

Dans le formulaire Vitesse de coupe (en haut de cette page), le type de machine se réfère aux modèles ci-dessous :

• Légère : Tour d'établi
• Intermédiaire : Tour conventionnel ou numérique, d'un poids compris entre 250 kg et 2 tonnes
• Lourde : Tour de grosse industrie, d'un poids supérieur à 2 tonnes

Vitesse de rotation

La vitesse de rotation, exprimée généralement par la lettre n , se calcule à partir du diamètre de la partie de la pièce à usiner et de la vitesse de coupe par la formule :

n = 1000 x Vc / ( π x D )

• n en tours par minute
• Vc en mètres par minute
• D en millimètres

D étant bien évidemment le diamètre de la partie de la pièce à usiner.

Et π (prononcez " Pi ") le fameux rapport qui permet de passer du diamètre à la circonférence, en l'occurence le nombre 3,141592654... .

Tableau des vitesses de coupe

Avance par tour et vitesse d'avance

L' avance par tour , exprimée généralement par la lettre f , permet le calcul de la vitesse d'avance ( Vf ). Lors des opérations de tournage, la vitesse d'avance est donnée par la formule :

L'avance par tour a une incidence sur l' état de surface appelée aussi rugosité . Pour obtenir un bel état de surface, il est nécessaire de réduire cette avance. À ce stade, l'outil utilisé a lui aussi son importance.

Cette avance a aussi une incidence directe sur le temps de travail . Plus cette avance sera importante plus court sera le temps de travail.

Armé de ces deux contraintes, faites votre choix pour trouver le compromis qui vous intéresse, entre qualité de finition et temps de travail .

Profondeur de passe

La profondeur de passe , exprimée généralement par la lettre a ou ap , n'entre que peu en considération dans le calcul de la vitesse de coupe .

Elle est utilisée pour le calcul de l'effort de coupe. Lors d'une opération de tournage sur des métaux, des alliages et des matières plastiques cette profondeur de passe est généralement comprise entre 0,05 mm et 15 mm, selon la robustesse du tour, la qualité de l'outil, la dureté de la matière à travailler et s'il s'agit de l'ébauche ou de la finition.

Dans le cas d'une opération de tronçonnage , la profondeur de passe correspond à la largeur de l'outil. Il faudra donc réduire l'avance par tour pour compenser l'importante largeur/profondeur de coupe. Cette avance par tour sera de l'ordre de 0,05 à 0,15 mm/tr et plus généralement de 0,1 mm/tr sur des machines légères ou intermédiaires.

Section du copeau

Le couple " avance par tour et profondeur de passe " génère un copeau dont la section est spécifiée par ces deux paramètres. Plus cette section est importante, plus l'effort de coupe est important, demandant une machine plus robuste et puissante.

Qualité du tour

Plus la machine utilisée pour les opérations de tournage est robuste, précise et puissante, plus la section du copeau pourra être importante et permettra d'obtenir un usinage rapide. Mais plus élevé est l'investissement financier.

Refroidissement lors des opérations de tournage

D'une manière générale, tout usinage de pièces génère de la chaleur qu'il faut impérativement évacuer sous peine de voir l'outil se dégrader très rapidement ou les pièces usinées abimées.

Une bonne partie de cette chaleur est évacuée par les copeaux générés lors de l'usinage. Encore faut-il que ces copeaux se dégagent rapidement de la pointe de l'outil. Lors d'une opération de tournage intérieur , il est judicieux de touner en sens inverse (c'est à dire dans le sens des aiguille d'une montre) et de placer l'outil à l'envers, ou bien de tourner dans le sens normal et de placer l'outil à l'envers et de l'autre côté, afin d'avoir "la tête en bas", ce qui permet aux copeaux de tomber et de s'évacuer facilement.

L'opération de perçage est celle qui engendre le plus fort échauffement.

Cependant, les matériaux plastiques sensibles à la fissuration tels que les polycarbonates , polytherimid et polysulfones nécessiteront de l'air comprimé ou de l'eau claire.

Le tournage du bois se fait généralement à l'air libre. L'air comprimé peut être très utile dans certains cas.

Les dangers du tournage

Les opérations de tournage paraissent inoffensives et nous ne prêtons pas toujours attention aux risques graves que nous encourons pendant de telles opérations. Il est impératif de se protéger les yeux (et le reste aussi) lors d'une opération de tournage. Je vois trop souvent des personnes qui ne prennent aucune disposition pour se protéger notamment (et surtout) contre l'éclatement de la matière.

Les tourneurs sur bois sont les plus exposés, car une pièce de bois n'est pas forcément homogène, et cela ne se voit pas toujours en surface. Des amorces de ruptures, fissures et autres particularités, génèrent des fragilités qu'il est impossible de prévoir. L'éclatement se produit sans prévenir, de manière instantanée . Combien de visages et d'yeux abimés pour la vie, alors que de simples protections évitent ces situations. C'est valable pour le bois, mais aussi pour toutes les autres matières, même si le risque est moindre.

Outre l'éclatement de la matière, l'éjection violente de la clé de mandrin au démarrage est aussi un danger non-négligeable, à prendre très au sérieux. Prenez vos dispositions pour que ce genre de situation n'arrive pas. Prenez l'habitude stricte de ne jamais laisser une clé sur son mandrin . JAMAIS ! même le temps de quelques secondes, ne serait-ce que pour le principe, pour vous-même et pour les autres.

Pour l’usinage des métaux, les valeurs sont établies pour des conditions de coupe avec arrosage. Les informations données dans cette page, le sont à titre indicatif. Elles n’engagent nullement la responsabilité de ToutCalculer.com.

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Cours sur le tournage – Usinage

Master class soudure dans le 59, 2nde remi de jean-monnet, école de production cravanche (90), chaudronnier soudeur, un métier très recherché., entreprise a2i, worldskills, lycée colmar, la réussite avec un cap chaudronnerie, bourses de l’université des métiers du nucléaire pour quelques chaudronniers du lycée léon blum au creusot, les profilés acier, gants anti-coupures (acier/alu/inox), question sur le soudage, la chaudronnerie, tuyauterie, tôlerie, les avantages de l’énergie nucléaire, le nucléaire et les différents réacteurs nucléaires, que signifie atex, entreprise de tôlerie industrielle, etude de pliage, méthode “delta l”, fibre neutre, développement cn, k-factor, réaliser un poêle à bois étanche, bricoler, réparer, aménager chez soi sans matériel, posters “calculs en chaudronnerie”, la bride carrée en industrie, inox x2crni 18-09 – 304l – 1.4307, acier s235 jr – 1.0037 – a 570 gr 33, poinçonnage à commande numérique, sujet bts 2005 (ex roc) etude de cotation, sujet bts (ex roc 2005) etablir un bon de commande, sujet bts (ex roc 2008) préparation du travail – calculs de temps, sujet bts roc (ex 2008) préparation d’une production, sujet bts (ex roc 2000) préparation production calcul de temps, sujet bts (ex roc 2000) mise à plat pièce pliée, choisir une machine de découpe laser : quels sont les éléments importants , cours sur la découpe par oxycoupage( maj 2020), industeel, l’aciérie du creusot, le coupage exothermique – lances exothermiques.

Voici un cours concernant l’ usinage . (Tournage, dressage, chariotage, tronçonnage, etc).

Son auteur m’autorise à le publier ici. Il s’agit de Robert Cirredu qui possède un site très exhaustif sur l’ usinage en général .

Son site est visible ici: http://robert.cireddu.free.fr/

Vous avez aussi la possibilité de visiter le site du groupe  Metalock Engineering  qui propose des activités industrielles telles que  l’usinage et le tournage  sur site.

Leur activité concerne notamment l’usinage sur site et l’usinage d’urgence.

Pull ignifugé soudeur

Chemise ignifugée soudeur

Gants soudage TIG

Gants chaudronnier tuyauteur

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OPTIMAX 740 New horizontal lathe

Discover our latest machine, which completes the OPTIMAX range with larger dimensions!

CAZENEUVE French manufacturer since 1905...

The machines are designed and manufactured in France, drawing on the experience and expertise of a century-old company.

OPTIMAX Conventional CNC-assisted lathes

OPTIMAX lathes are distinguished by their high productivity, high precision and the ergonomics of their control interface.

INNOVATION Software adapted to each requirement

Improve the performance of your machining, turning and milling operations.

KNOW-HOW Lathes designed by turners for turners !

A unique know-how for a unique technology.

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Welcome to CAZENEUVE, the leading French expert in machine tools. Since its inception, CAZENEUVE has established itself as an indispensable benchmark in the machine tool industry , particularly due to its expertise in horizontal lathes . Our passion for innovation and precision has enabled us to develop top-tier industrial machining solutions, catering to the most demanding needs of professionals.

The OPTIMAX range, featuring horizontal bed lathes, embodies our commitment to quality , performance , and most importantly, longevity . These machines are designed to deliver unparalleled precision, ensuring exceptional machining results with every use.

With a legacy rooted in precision and robustness , our CAZENEUVE lathes are a testament to our dedication to excellence. As pioneers in advanced machine tool technology, we take pride in providing industrial machining solutions that stand the test of time. Our horizontal lathe manufacturing processes are backed by years of expertise, ensuring that every piece of CAZENEUVE machinery is built to the highest standards. Whether you’re in search of durable machine tools or the industry’s best horizontal lathes, CAZENEUVE is your reliable machine tool provider. Dive into a world of machine tool innovations with CAZENEUVE and experience a reinvented high-quality machining that simplifies operations like never before.

Why CAZENEUVE ?

CAZENEUVE innovates and develops machines that are increasingly reliable, productive, ergonomic and the source of substantial reductions in machining costs.

CAZENEUVE is committed to making lathes that are easy to use, quick to learn and able to produce very complex parts. Its strategy is based on a pragmatic approach to the trade, high technical expertise, assembly mastery and high service quality.

MACHINING EXCELLENCE : DISCOVER THE CAZENEUVE TURNING LATHE

For over a century, CAZENEUVE has established itself as a paramount benchmark in the machine tool industry in France. Our expertise ranges from turning lathes to milling machines , incorporating innovative solutions tailored to the specific needs of each industry.

The turning lathe stands at the heart of our flagship product range. Designed with meticulous precision and attention to detail, it meets the most stringent requirements in terms of quality and performance . Whether you’re looking for a machine for simple or complex operations, CAZENEUVE has the solution for you.

Machining is a delicate process requiring high-precision equipment. With our turning lathe machine , you benefit from cutting-edge technology ensuring impeccable results with every operation. Moreover, our machines are designed to be durable , reliable , and user-friendly , making them ideal for all workshop types.

But that’s not all. In addition to our lathes, we also offer milling machining solutions . This technique combines the benefits of both turning and milling to deliver even more accurate and rapid results. Whether you’re working on small or large-scale parts, our machines are here to assist you in achieving the best possible outcomes .

CAZENEUVE is more than just a machine tool supplier. We are your trusted partner for all your machining needs . With our expertise , passion, and unwavering commitment to excellence, you can be assured that every investment with us will be of the highest quality .

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• A molded 3-D collar helps you stay stabilized.

Looking for cheaper Eras Tour tickets? See Taylor Swift at these 10 international cities.

Swifties who want to snag tickets to Taylor Swift’s colossal Eras Tour know the experience won’t come cheap.  

This year, the billionaire will only visit three U.S. cities – Miami, New Orleans and Indianapolis – and prices for the in-demand shows are astronomical . For the Oct. 18 show in Miami, for example, cost of a single ticket ranged between $1,615 and $8,524 on StubHub.com as of Wednesday afternoon.

So, how else can fans see one of the world’s biggest singers? Go abroad .

Start the day smarter. Get all the news you need in your inbox each morning.

In the past 30 days, searches for ‘Taylor Swift Europe tour 2024 tickets’ have increased by 300% in the U.S., indicating that some people are ready to take a long-haul flight to see the wildly popular artist live, according to travel website Islands.com .

Concert-goers who head to Europe for their Swift experience may actually save more money in the long-run . Not only are ticket prices across the pond cheaper, but many European cities, like Warsaw and Lisbon, are also budget-friendly, offering inexpensive food and lodging. 

Was the travel worth it? Beyoncé and Taylor Swift's summer concerts drew fans from afar

To determine the most affordable Eras Tour stops, Islands.com researchers compared the cost of a two-night trip, including one cheap ticket on StubHub.com, two nights at a four-star hotel, six inexpensive meals, two five-mile taxi rides, and one domestic beer. However, researchers didn’t account for airline tickets or concert merchandise.

With safety at the top of travelers' minds, the researchers also factored in the city’s safety rating out of 100. 

To stay extra safe, the State Department encourages travelers to register with the U.S. embassy in the country they're visiting any time they travel abroad. That can be done at step.state.gov .

10 cheapest destinations for the Eras Tour in 2024

10. Vienna, Austria - total average cost: $1,089, safety score: 69.72

9. Cardiff, U.K. - total average cost: $1,061, safety score: 61.83

8. Lyon, France - total average cost: $1,047, safety score: 44.3

7. Lisbon, Portugal - total average cost: $1,028, safety score: 70.15

6. Munich, Germany - total average cost: $1,000, safety score: 78.88

5. Paris, France - total average cost: $971, safety score: 41.83

4. Stockholm, Sweden - total average cost: $935, safety score: 53.86

3. Hamburg, Germany - total average cost: $903, safety score: 57.51

2. Gelsenkirchen, Germany - total average cost: $749, safety score: 51.33

1. Warsaw, Poland - total average cost: $712, safety score: 72.98

This article originally appeared on USA TODAY: Looking for cheaper Eras Tour tickets? See Taylor Swift at these 10 international cities.

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Kid cudi cancels tour after breaking foot at coachella, kid cudi gotta cancel my tour ... long recovery after foot surgery.

Kid Cudi won't be raging around the globe anytime soon ... his recently broken foot will require surgery and a recovery time that will keep him from touring, this according to him.

Cudi broke the news to fans on Wednesday -- saying that his Insano: Engage the Rage World Tour was canceled for good as he prepared to go under the knife.

He promised to revamp the tour once he returns back to health but is unsure when that will be ... apparently, the injury is more severe than he first thought.

The 40-year-old took a terrible tumble last weekend while attempting to jump off the massive Coachella stage ... and failed to complete his set, although the festival wasn't prepared for the technical difficulty and kept the live stream booming with no action.

Cudi owned up to no longer being a spring chicken once he was safe in bed -- at least he knows what stunts not to pull when the tour rolls back around.

The good news is fans who purchased tickets will get refunds. The bad news is Pusha T , Jaden Smith and Earthgang are currently SOL without a summer tour schedule!!!

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